Produkcja sklejki · Ha Hoa, Wietnam
Produkcja sklejki: 14 etapów od kłody po kontener
W skrócie
Produkcja sklejki w Minh Thanh Plywood obejmuje 14 etapów: od kłód z plantacji wokół Ha Hoa w Wietnamie po zaplombowany kontener. Kłody skrawamy obwodowo na forniry, które suszymy, sortujemy, pokrywamy klejem i układamy krzyżowo w zszywane rdzenie. Rdzeń prasujemy i kalibrujemy, a następnie naklejamy forniry zewnętrzne i prasujemy ponownie. Gotowe płyty szlifujemy, kontrolujemy suwmiarką i pakujemy. Załadunek nagrywamy. Produkujemy ponad 50 000 m³ rocznie.
Obejrzyj film
Zobacz, jak powstaje sklejka: 14 etapów na hali produkcyjnej
Film w 2 minuty 40 sekund pokazuje produkcję sklejki w Minh Thanh Plywood: rzeczywiste nagrania każdego z 14 etapów, od kłody z plantacji po zaplombowany kontener, z kluczową wartością każdego etapu na ekranie. Prosimy obejrzeć film, a następnie zapoznać się z pełnymi danymi na tej stronie.
Rozdział 1, wytwarzanie rdzenia (etapy 1–3): kłody z plantacji skrawane na fornir rdzeniowy, suszenie forniru na stojakach, następnie łączenie na zestawiarce rdzenia i zszywanie zewnętrznych warstw rdzenia.
Rozdział 2, wytwarzanie płyty w dwóch prasach (etapy 4–9): nanoszenie kleju, krzyżowe układanie warstw, prasowanie wstępne na zimno i prasowanie na gorąco, szlifowanie kalibrujące, ręczna naprawa rdzenia, a następnie fornir licowy i drugie prasowanie.
Rozdział 3, wykończenie i wysyłka (etapy 10–14): szlifowanie wykończeniowe, formatowanie i cięcie na wymiar, kontrola suwmiarką, pakowanie eksportowe i filmowany załadunek kontenera, a na zakończenie dokumenty potwierdzające oraz dane, które prosimy przesłać do wyceny.
Dowody
Produkcja sklejki, którą mogą Państwo zweryfikować.
Każdy etap opisany na tej stronie przebiega w ramach audytowanego systemu jakości i z systemem klejowym objętym komorowymi badaniami emisji płyt. Prezentujemy oryginały w języku angielskim; pełne kopie przesyłamy kupującym e-mailem.
CARB P2 / TSCA Title VInumer zakładu ICTT 23024 · sklejka z drewna liściastego, 3–50 mm
ISO 9001:2015System zarządzania jakością w produkcji sklejki · KAC25/0185
TCVN 11902:2017Wietnamska norma krajowa dla sklejki z okleiną fornirową
Badanie emisji E0Komora ASTM D6007, Shanghai Hongjun i ICTT Vietnam · sześć badań 0,014–0,032 ppm przy limicie 0,05 ppm · powtarzane co 3 miesiące
Badanie opakowań wg PPWRSGS, wrzesień 2026 · metali ciężkich nie wykrytoJak powstaje sklejka?
Proces produkcji sklejki w skrócie
Sklejka powstaje w 14 etapach podzielonych na trzy fazy: wytwarzanie rdzenia, wytwarzanie płyty w dwóch prasach oraz wykończenie i wysyłka. Tabela przedstawia każdy etap wraz z opisem i kluczową wartością.
W skrócieSklejkę wytwarza się, skrawając kłody na cienki fornir, susząc go, nanosząc klej i układając arkusze tak, aby włókna każdej warstwy biegły pod kątem 90° do sąsiedniej. Temperatura i nacisk łączą pakiet w jedną płytę, którą następnie szlifujemy, formatujemy, kontrolujemy i pakujemy. Nieparzysta liczba warstw ułożonych krzyżowo zapewnia płaskość i stabilność płyty.
| Krok | Maszyna | Przebieg | Kluczowa wartość | Kontrola |
|---|---|---|---|---|
| 01 Kłody i skrawanie | Korowarka, łuszczarka obwodowa | Kłody z plantacji są korowane i skrawane obwodowo na fornir rdzeniowy | Fornir rdzeniowy 1,4–2,0 mm | Wymiar kłód, pęknięcia |
| 02 Suszenie i sortowanie | Otwarte stojaki do suszenia, stół sortowniczy | Fornir jest suszony, a następnie sortowany; usuwamy pęknięcia, otwory i miękkie drewno | Wilgotność 8–12 % | Wilgotność 8–12 %, pęknięcia usunięte |
| 03 Łączenie i zszywanie | Zestawiarka rdzenia, zszywarka | Wąskie pasy są łączone w pełne arkusze; zewnętrzne warstwy rdzenia są zszywane | Zewnętrzne 2–4 warstwy, w obu kierunkach | Brak otwartych spoin |
| 04 Nanoszenie kleju | Walcowa nakładarka kleju | Klej jest nanoszony walcami na forniry rdzeniowe zgodnie z zamówieniem | Standardowo klej UF przy klasie emisji E0; na zamówienie klej MR lub WBP, klasa E1 | Rodzaj kleju i klasa emisji zgodnie z zamówieniem |
| 05 Układanie warstw | Stanowisko układania warstw | Forniry są układane krzyżowo pod kątem 90° w zrównoważony pakiet o nieparzystej liczbie warstw | 18 mm: 11–13 warstw | Liczba warstw, krzyżowanie pod kątem 90° |
| 06 Prasowanie wstępne na zimno | Prasa na zimno | Sklejony pakiet jest prasowany na zimno, aby go wyrównać i ustabilizować warstwy | 3–5 kg/cm², 10–20 min | Prostokątność pakietu |
| 07 Prasowanie na gorąco | Wielopółkowa prasa na gorąco | Temperatura i nacisk utwardzają klej i spajają rdzeń | Temperatura MR 110–120 °C, WBP 130–145 °C; nacisk 8–12 kg/cm² | Kontrola spoiny na próbkach |
| 08 Szlifowanie kalibrujące | Szlifierka kalibrująca | Sprasowany rdzeń jest szlifowany obustronnie do jednakowej grubości | Grubość ustalona przed oklejeniem fornirem licowym | Jednakowa grubość rdzenia |
| 09 Naprawa i oklejanie fornirem licowym | Ręczna naprawa, prasa na gorąco | Wady są uzupełniane, fornir licowy i fornir spodni są naklejane, a płyta jest ponownie prasowana | Fornir licowy 0,2–0,5 mm | Fornir licowy porównywany z próbką |
| 10 Szlifowanie wykończeniowe | Szlifierki szerokotaśmowe | Powierzchnie licowe są dokładnie szlifowane na gładko | Obie strony gotowe pod lakier UV | Ślady szlifowania |
| 11 Formatowanie i cięcie na wymiar | Piły formatujące | Płyty są formatowane pod kątem prostym na wymiar lub cięte na mniejsze elementy | 1220×2440 lub 1250×2500 mm | Wymiary ±2 mm |
| 12 Kontrola jakości | Suwmiarka cyfrowa, zbiornik do testu gotowania | Grubość, powierzchnie licowe, krawędzie, spoina i liczba płyt są sprawdzane zgodnie z zamówieniem | Pomiar suwmiarką w każdym pakiecie | Suwmiarka w każdym pakiecie, test gotowania |
| 13 Pakowanie eksportowe | Linia pakująca, spinarka do taśmy stalowej | Pakiety są liczone, okrywane, zabezpieczane narożnikami i spinane taśmą na paletach | 18 mm ≈ 55 płyt w pakiecie | Liczba płyt, etykiety |
| 14 Załadunek kontenera | Wózek widłowy, kamera | Pakiety są ładowane, fotografowane i filmowane przed zaplombowaniem kontenera | Do 18 pakietów w kontenerze 40HC | Zdjęcia, film, plomba |
Temperatura prasowania zależy od systemu klejowego, a tolerancja grubości od linii produktowej; tabela parametrów podaje każdą wartość wraz z jej warunkiem.
Z czego powstaje sklejka
Surowce: rdzenie, forniry licowe i klej.
Sklejka składa się głównie z forniru drewnianego i kleju. Między zakładami różnią się gatunek drewna, klasa forniru, rodzaj kleju i klasa emisji. Te parametry są pierwszym punktem każdej specyfikacji.
| Surowiec | Pochodzenie | Grubość | Charakterystyka | Zastosowanie |
|---|---|---|---|---|
| Rdzeń Styrax (biały rdzeń) | Plantacje w północnym Wietnamie, w okolicach Ha Hoa | Fornir rdzeniowy 1,4–2,0 mm; 1,3 mm w płytach 4 mm | Kremowobiały, lekki: płyty około 500 kg/m³ | Sklejka meblowa i do wnętrz, cienka sklejka, więcej m³ w kontenerze |
| Rdzeń eukaliptusowy | Plantacje w okolicach Ha Hoa | 1,4–2,0 mm | Różowobrązowy, twardszy: płyty około 650 kg/m³ (650–750) | Płyty meblowe wymagające większej masy i dobrego trzymania wkrętów, sklejka ogólnego zastosowania |
| Rdzeń akacjowy | Plantacje w Wietnamie | 1,4–2,0 mm | Średnia masa: płyty około 580 kg/m³ | Sklejka ogólnego zastosowania, opakowaniowa i szalunkowa foliowana |
| Fornir licowy i fornir spodni | EV, topola, brzoza, okoume, sosna; na zamówienie także Bintangor, eukaliptus, Gurjan, Sapele | 0,2–0,5 mm; 0,3 mm typowo dla Europy | Klasyfikowany według zatwierdzonej przez Państwa próbki | Widoczne powierzchnie; nazwa produktu pochodzi od forniru licowego |
| Rodzaj kleju (określa spoinę) | Przygotowywany zgodnie z zamówieniem | Nanoszony na forniry rdzeniowe | Mocznikowo-formaldehydowy (UF) do wnętrz; wzmacniany melaminą (MR) do warunków wilgotnych, ok. 12 h gotowania; fenolowy (WBP) do zastosowań zewnętrznych | UF do mebli i wnętrz; MR lub WBP do warunków wilgotnych i zastosowań zewnętrznych |
| Klasa emisji (określa emisję formaldehydu) | Wynika z receptury żywicy, badana w komorze | Dotyczy całej płyty | Standardowo E0 (0,014–0,032 ppm w badaniach ASTM D6007); E1 na zamówienie | E0 do mebli, wnętrz oraz na rynki USA, UE i Japonii |
| Okładzina filmowa | Film fenolowy, zgodnie z zamówieniem | 120–135 g/m²; wersja premium od 135; antypoślizgowy około 220 | Brązowy lub czarny, uszczelnione krawędzie | Sklejka szalunkowa foliowana i sklejka antypoślizgowa |
Rodzaj kleju i klasa emisji to w specyfikacji dwa osobne parametry: rodzaj kleju określa wytrzymałość spoiny i odporność na wodę, a klasa emisji określa wydzielanie formaldehydu. Rdzenie wietnamskiej sklejki wykonuje się ze Styrax, eukaliptusa, akacji lub z ich mieszanki; nie ma rdzenia topolowego ani brzozowego: sklejka z licem brzozowym to fornir brzozowy na wietnamskim rdzeniu.
Proces produkcji sklejki krok po kroku
Jak powstaje sklejka: 14 etapów od kłody po kontener
Poniżej przedstawiamy etapy produkcji sklejki meblowej i do wnętrz. Każdy z nich opisujemy za pomocą zdjęcia z linii, przebiegu prac, parametrów i kontroli, która go zamyka. Na liniach sklejki ogólnego zastosowania, opakowaniowej i szalunkowej foliowanej niektóre etapy pomija się lub upraszcza.
Okorowane kłody z plantacji czekające przy linii skrawania. 01Kłody z plantacji i skrawanie obwodowe
Drewno na rdzeń pochodzi z plantacji eukaliptusa i Styrax w okolicach Ha Hoa w prowincji Phu Tho. Świeże kłody są korowane i obracane na łuszczarce, która skrawa z kłody jedną ciągłą wstęgę forniru. Kłody z plantacji trafiają do łuszczarki po krótkim transporcie, dlatego skrawa się je w stanie świeżym i gładko, bez długiego moczenia.
- Styrax i eukaliptus z lokalnych plantacji
- Fornir rdzeniowy skrawany na grubość ok. 1,4–2,0 mm
- Fornir rdzeniowy 1,3 mm do płyt 4 mm
Fornir rdzeniowy suszący się na stojakach, w tle wzgórza z plantacjami. 02Suszenie i sortowanie forniru
Świeży fornir jest mokry, dlatego przed nałożeniem kleju zostaje wysuszony. Fornir rdzeniowy suszy się na słońcu na otwartych stojakach, na otwartym powietrzu w pobliżu plantacji; suszenie trwa do uzyskania wilgotności odpowiedniej dla kleju, czyli 8–12 %. Suche arkusze są następnie sortowane: usuwa się pęknięcia, otwory, miękkie drewno i elementy o niewłaściwym wymiarze.
- Wilgotność obniżona do 8–12 % przed klejeniem
- Pęknięcia, otwory i miękkie drewno odsortowane
- Fornir licowy klasyfikowany według zatwierdzonej przez Państwa próbki
Kawałki forniru rdzeniowego połączone w jeden arkusz na łączarce. 03Łączenie i zszywanie rdzenia
Wąskie pasy forniru rdzeniowego są łączone krawędziami na łączarce forniru w pełnowymiarowe arkusze. W płytach meblowych zewnętrzne 2–4 warstwy rdzenia są dodatkowo zszywane poziomo i pionowo, aby połączenia nie rozeszły się w prasie. Na życzenie oferujemy zszywanie wszystkich warstw.
- Brak otwartych połączeń i zakładek w arkuszu rdzenia
- Zewnętrzne 2–4 warstwy rdzenia zszywane w obu kierunkach
- Wszystkie warstwy zszywane na życzenie
Walcowa nakładarka kleju z arkuszami rdzenia gotowymi do pokrycia. 04Nanoszenie kleju
Fornir rdzeniowy przechodzi przez walcową nakładarkę kleju, która równomiernie pokrywa obie strony. Dwa parametry ustala się zgodnie z Państwa zamówieniem. Rodzaj kleju określa spoinę: UF do mebli i wnętrz, MR lub WBP, gdy zastosowanie końcowe wymaga większej odporności na wodę. Klasa emisji określa wydzielanie formaldehydu: standardowo E0, E1 na zamówienie.
- Rodzaj kleju i klasa emisji zgodnie z zamówieniem
- Równomierne nałożenie kleju na obie strony forniru rdzeniowego
- Spoina klejowa badana później próbą gotowania (etap 12)
Stanowiska układania warstw z fornirem rdzeniowym gotowym do formowania pakietów. 05Układanie warstw: krzyżowe układanie fornirów
Forniry z klejem i forniry suche układa się jeden na drugim tak, aby włókna każdej warstwy biegły pod kątem 90° do włókien następnej. Pakiet ma zawsze nieparzystą, zrównoważoną liczbę warstw, dzięki czemu płyta pozostaje płaska. Płyta 18 mm ma 11–13 warstw, najczęściej 11; cienkie płyty 3–6 mm są zawsze 5-warstwowe.
- Włókna krzyżowane pod kątem 90° warstwa po warstwie
- Liczba warstw dopasowana do grubości
- Szczeliny i zakładki korygowane przed prasowaniem
Sklejone rdzenie w prasie wstępnej na zimno. 06Prasowanie wstępne na zimno
Ułożony pakiet trafia najpierw do prasy na zimno, pod umiarkowanym naciskiem 3–5 kg/cm² na 10–20 min. Prasowanie wstępne wyrównuje forniry, pozwala klejowi uzyskać przyczepność i stabilizuje warstwy, dzięki czemu każda płyta wchodzi do prasy na gorąco równo, bez przesuniętych warstw.
- 3–5 kg/cm² przez 10–20 min
- Warstwy ustabilizowane, aby nie przesunęły się w prasie na gorąco
- Luźne lub przesunięte warstwy korygowane na tym etapie
Wszystkie półki prasy na gorąco załadowane rdzeniami. 07Prasowanie na gorąco
Wstępnie sprasowane płyty są ładowane do wielopółkowej prasy na gorąco. Ciepło i nacisk 8–12 kg/cm² utwardzają klej. Temperatura zależy od kleju: ok. 110–120 °C dla kleju UF i MR, 130–145 °C dla WBP. Czas prasowania zależy od grubości: ok. 1 min na mm dla kleju UF i MR, 1,2–1,5 min na mm dla WBP. Płyta 18 mm z klejem MR pozostaje w prasie ok. 18 min.
- Temperatura prasy ustawiona według systemu klejowego
- Ok. 1 min na mm (UF, MR); 1,2–1,5 min na mm (WBP)
- Spoina sprawdzana na próbkach po prasowaniu
Linia szlifierek kalibrujących do sprasowanych rdzeni. 08Szlifowanie kalibrujące
Po pierwszym prasowaniu rdzeń jest kalibrowany: ciężka szlifierka obrabia obie strony do równej grubości. To właśnie ten etap umożliwia wąskie tolerancje, ponieważ forniry licowe nakłada się na rdzeń, który jest już płaski i wymiarowo dokładny.
- Grubość rdzenia wyrównana przed nałożeniem lic
- Obie strony skalibrowane
- Wypukłości i grudki kleju usunięte
Fornir licowy ułożony na skalibrowanych rdzeniach przed drugim prasowaniem. 09Naprawa rdzenia i oklejanie fornirem licowym
Otwarte wady w skalibrowanym rdzeniu są ręcznie wypełniane. Następnie nakleja się fornir licowy i spodni o grubości 0,2–0,5 mm (dla Europy najczęściej 0,3 mm), a płyta przechodzi przez prasę po raz drugi. Ta metoda dwóch prasowań daje bardziej płaskie lico niż prasowanie rdzenia i lic w jednym cyklu.
- Wady rdzenia wypełnione przed nałożeniem lic
- Gatunek i klasa forniru licowego zgodne z zatwierdzoną przez Państwa próbką
- Drugie prasowanie w temperaturze właściwej dla kleju
Płyty podawane do szerokotaśmowej szlifierki wykańczającej. 10Szlifowanie wykańczające
Płyty z licami przechodzą przez szerokotaśmowe szlifierki wykańczające. Obie powierzchnie są gładkie i dokładnie szlifowane, gotowe pod lakier, farbę, folię lub własną linię lakierowania UV kupującego.
- Obie powierzchnie dokładnie szlifowane
- Powierzchnie przygotowane pod lakierowanie UV
- Kontrola śladów szlifowania i przeszlifowań
Sformatowane krawędzie: na przekroju widać każdą warstwę. 11Formatowanie i cięcie na wymiar
Płyty są formatowane pod kątem prostym na wymiar 1220×2440 lub 1250×2500 mm albo na wymiary niestandardowe, np. 1220×2500 i 1220×2280 mm. Przy zamówieniach na wymiar jedną płytę tnie się na 4, 6 lub 8 elementów; w tym formacie regularnie wysyłamy sklejkę do Włoch i na inne rynki europejskie.
- Długość i szerokość w tolerancji ±2 mm
- Kąty proste, czyste krawędzie
- Cięcie na wymiar: 4, 6 lub 8 elementów z płyty
Suwmiarka cyfrowa na krawędzi płyty w gotowym pakiecie. 12Kontrola jakości
Gotowe płyty sprawdza się pod kątem zgodności z zamówieniem: grubość mierzy się suwmiarką cyfrową w każdym pakiecie, lica i krawędzie porównuje z zatwierdzoną próbką, spoinę klejową bada próbą gotowania, a liczbę płyt porównuje z listą pakową. Płyty, które nie przejdą kontroli, nie trafiają do Państwa zamówienia.
- Dokładnie szlifowane płyty meblowe ±0,2–0,3 mm; sklejka ogólnego zastosowania ±0,5 mm
- Test gotowania: klej UF przy klasie emisji E0 ok. 6 h, MR ok. 12 h, WBP tradycyjnie 72 h
- Emisja E0 badana co 3 miesiące przez niezależne laboratorium
Pakiet eksportowy: karton, narożniki i stalowa taśma. 13Pakowanie eksportowe
Zatwierdzone płyty są liczone i układane w pakiety, okrywane kartonem, zabezpieczane narożnikami i spinane stalową taśmą na paletach. Wysokość pakietu wynosi ok. 1 000 mm, dlatego liczba płyt zależy od grubości: ok. 55 płyt 18 mm lub 83 płyty 12 mm. Na życzenie stosujemy Państwa własne etykiety i oznaczenia na krawędziach.
- Liczba płyt w pakiecie sprawdzana z listą pakową
- Karton, narożniki ochronne, stalowa taśma, paleta
- Płyty pakowane przy wilgotności 8–12 %
Pakiety załadowane i sprawdzone przed zamknięciem drzwi. 14Załadunek kontenera
Pakiety są ładowane wózkiem widłowym. Przed zaplombowaniem kontener jest fotografowany i filmowany. Kontener 40HC mieści do 18 pakietów z rdzeniem Styrax (ok. 53 m³, 26,5 t), 16 z rdzeniem z akacji (ok. 47 m³, 27,3 t) i 15 z rdzeniem eukaliptusowym (ok. 43 m³, 27,7 t). Cięższe rdzenie szybciej osiągają limit ładowności.
- Liczba pakietów i etykiety sprawdzane przy drzwiach kontenera
- Zdjęcia i film przed zaplombowaniem
- Załadunek planowany według masy rdzenia
Prawdziwe filmy z produkcji
Produkcja sklejki na linii, na nagraniach z hali.
Prawdziwe nagrania z naszej hali produkcyjnej pokazują każdy etap krok po kroku, tak jak przebiega. Odtwarzają się bez dźwięku, gdy przewiną Państwo stronę do filmu.
Gdzie powstaje jakość
Typowe wady sklejki i etap produkcji, który im zapobiega.
Większość wad sklejki powstaje na jednym etapie produkcji. Wiedząc, na którym, wiedzą Państwo, o co pytać zakład i co sprawdzić po dostawie.
| Wada | Typowa przyczyna | Zapobieganie na etapie | Sposób |
|---|---|---|---|
| Szczeliny i zakładki w rdzeniu | Luźne łączenie lub pośpieszne układanie warstw | 03 · 05 | Maszyna do łączenia rdzenia, zszywane warstwy zewnętrzne, ręczne układanie warstw |
| Rozwarstwienia i pęcherze | Wilgotny fornir, za mało kleju, niewłaściwa temperatura prasy | 02 · 04 · 07 | Fornir suszony przed klejeniem; klej zgodnie z zamówieniem; temperatura dobrana do kleju; test gotowania |
| Różnice grubości | Nierówny fornir, nacisk prasy, brak kalibracji | 01 · 08 · 12 | Fornir łuszczony na wymiar; szlifierka kalibrująca; pomiar suwmiarką w każdym pakiecie |
| Przebijanie rdzenia (rdzeń widoczny przez lico) | Szczeliny w rdzeniu pod cienkim fornirem licowym | 03 · 08 · 09 | Zszywany rdzeń, kalibrowany przed nałożeniem forniru licowego, wady uzupełnione |
| Paczenie | Niezrównoważony układ warstw lub nierównomierna wilgotność | 02 · 05 · 13 | Nieparzysta liczba zrównoważonych, krzyżowo ułożonych warstw; suchy fornir; pakowanie przy wilgotności 8–12 % |
| Pęknięcia, wypadające sęki, łaty na licu | Klasa forniru licowego | 02 · 09 | Forniry licowe klasyfikowane według zatwierdzonej przez Państwa próbki |
| Ślady szlifowania i przeszlifowania | Zużyte taśmy szlifierskie, cienkie forniry licowe | 10 | Szlifowanie wykończeniowe sprawdzane na każdej powierzchni licowej |
| Uszkodzone krawędzie i narożniki | Przeładunek i transport | 13 · 14 | Tektura, ochraniacze narożników, taśmy stalowe, palety; załadunek dokumentowany filmem |
Produkcja sklejki w liczbach
Co zapewnia nasza produkcja sklejki.
Oto wartości, które utrzymuje nasza linia produkcyjna, każda z warunkiem, którego dotyczy. Wycena dla Państwa podaje wartości dla zamówionych płyt.
| Roczna zdolność produkcyjna | 50 000+ m³ |
|---|---|
| Zakres grubości | 3–40 mm |
| Formaty | 1220×2440 i 1250×2500 mm; wymiary niestandardowe, np. 1220×2500 i 1220×2280 mm |
| Liczba warstw | Zawsze nieparzysta i zrównoważona; 3–6 mm zawsze 5 warstw; 18 mm 11–13 warstw, najczęściej 11 |
| Grubość forniru | Rdzeń 1,4–2,0 mm (1,3 mm w płytach 4 mm); fornir licowy 0,2–0,5 mm, dla Europy zwykle 0,3 mm |
| Temperatura prasowania na gorąco | Klej UF i MR ok. 110–120 °C; WBP 130–145 °C |
| Prasowanie wstępne na zimno | 3–5 kg/cm² przez 10–20 min |
| Nacisk i czas prasowania na gorąco | 8–12 kg/cm²; ok. 1 min na mm (UF, MR), 1,2–1,5 min na mm (WBP); 18 mm: ok. 18 min (MR) |
| Tolerancja grubości | Meblowa, szlifowana ±0,2–0,3 mm; ogólnego zastosowania i szalunkowa foliowana ±0,5; opakowaniowa ±0,5–1,0 |
| Tolerancja dla sklejki szlifowanej wg EN 315 (odniesienie) | ±(0,2 + 0,03 × grubość) mm, czyli 0,74 mm w każdą stronę przy 18 mm. Nasze szlifowane płyty meblowe utrzymują ±0,2–0,3 mm. |
| Długość i szerokość | ±2 mm |
| Gęstość płyty (odniesienie) | Rdzeń Styrax ok. 500, akacja ok. 580, eukaliptus ok. 650 (650–750) kg/m³ |
| Płyty na pakiet | Wysokość pakietu ok. 1 000 mm: 18 mm ≈ 55 płyt, 12 mm ≈ 83, 9 mm ≈ 111 |
| Załadunek 40HC według rdzenia | Styrax 18 pakietów ≈ 53 m³ ≈ 26,5 t; akacja 16 pakietów ≈ 47 m³ ≈ 27,3 t; eukaliptus 15 pakietów ≈ 43 m³ ≈ 27,7 t, na granicy ładowności |
| Klasa emisji | Standard E0: sześć badań komorowych ASTM D6007 (trzy w Shanghai Hongjun, trzy w ICTT Vietnam), kwiecień 2025 – czerwiec 2026, na płytach 9, 15 i 18 mm, 0,014–0,032 ppm przy limicie 0,05 ppm; E1 na zamówienie |
| Minimalne zamówienie | 1 × 40HC, ładunki mieszane po uzgodnieniu |
Przed zaplanowaniem każdego załadunku kontenera ważymy rzeczywiste płyty, ponieważ masę płyty wyznacza gatunek drewna w rdzeniu.
Źródła: EN 315:2000, tolerancje wymiarowe sklejki (CEN) · Kalifornijski ATCM Phase 2 (arb.ca.gov) · Federalne przepisy USA dotyczące formaldehydu w drewnie kompozytowym · Norma systemu zarządzania jakością (iso.org) · ASTM D6007, badanie formaldehydu w małej komorze (ASTM) · Rozporządzenie (UE) 2025/40 w sprawie opakowań (EUR-Lex) · Rozporządzenie (UE) 2023/1115, EUDR (EUR-Lex)
Produkcja sklejki – wyjaśnienie
Dlaczego sklejka powstaje w ten sposób i co to oznacza dla Państwa zamówienia.
Każdy etap produkcji służy kontroli jednego z trzech parametrów: płaskości, wytrzymałości spoiny lub grubości.
To krzyżowe układanie warstw zamienia fornir w sklejkę. Drewno pracuje znacznie bardziej w poprzek włókien niż wzdłuż nich. Obrócenie każdej warstwy o 90° blokuje tę pracę, dlatego sklejka pozostaje płaska tam, gdzie lita deska by się wypaczyła. Warstw jest zawsze nieparzysta liczba, zrównoważona względem środka, więc obie połowy płyty działają z jednakową siłą.
Dwa prasowania dają lepszą powierzchnię meblową. W płycie prasowanej jednokrotnie rdzeń i forniry licowe są prasowane razem, a każda szczelina w rdzeniu może odbić się przez cienki fornir licowy. My najpierw prasujemy i kalibrujemy rdzeń, naprawiamy go, a następnie układamy forniry licowe i prasujemy ponownie. Fornir licowy trafia na rdzeń, który jest już płaski, więc pozostaje płaski także po szlifowaniu.
Zszywane rdzenie zapobiegają rozchodzeniu się połączeń. Fornir rdzeniowy jest łączony z wąskich pasków. Zszywanie 2–4 zewnętrznych warstw rdzenia poziomo i pionowo utrzymuje połączenia zamknięte w prasie, co zapobiega szczelinom pod fornirem licowym i pustkom na krawędzi po rozkroju.
Klej wyznacza zastosowanie. Klej UF przy klasie emisji E0 wytrzymuje ok. 6 godzin w próbie gotowania i nadaje się do mebli oraz wnętrz (klasa spoiny 1 wg EN 314, warunki suche). Klej wzmocniony melaminą wytrzymuje ok. 12 godzin, zwykle przy klasie emisji E1 (klasa 2, warunki wilgotne). Klej fenolowy (WBP) prasuje się w wyższej temperaturze, 130–145 °C, do zastosowań zewnętrznych klasy 3. Próba gotowania sprawdza spoinę, nie emisję; emisję bada się w osobnym badaniu laboratoryjnym.
Fornir suszy się przed klejeniem. Fornir rdzeniowy jest suszony do wilgotności 8–12 %, a każdy arkusz sortowany przed układaniem warstw, dzięki czemu wilgotne arkusze nigdy nie trafiają pod klej, a płyta nie tworzy pęcherzy w prasie.
Proces wyjaśnia cenę. Dwie oferty na produkt o tej samej nazwie często nie dotyczą tej samej konstrukcji. Różnica wynika z klasy rdzenia, metody łączenia, przygotowania forniru licowego, systemu klejowego i tolerancji. Prosimy porównywać te pięć punktów, a nie tylko nazwę produktu.
Jak rozpoznać, w jaki sposób wykonano płytę sklejki
Pięć kontroli na próbce lub przy odbiorze dostawy, bez laboratorium.
- Prosimy policzyć warstwy na krawędzi. Nieparzysta, zrównoważona liczba warstw o zbliżonej grubości świadczy o krzyżowej konstrukcji; płyta 18 mm powinna mieć 11–13 warstw.
- Prosimy poszukać szczelin i zakładek w rdzeniu. Otwarte połączenia lub podwójny fornir na krawędzi oznaczają niestaranne łączenie lub układanie warstw.
- Prosimy rozpoznać gatunek rdzenia. Kremowobiały to Styrax, różowobrązowy to eukaliptus; mieszane kolory w jednej płycie oznaczają rdzeń mieszany.
- Prosimy zmierzyć grubość w kilku punktach. Prosimy użyć suwmiarki cyfrowej na narożnikach i dłuższych krawędziach; niewielki rozrzut w obrębie jednej płyty świadczy o szlifowaniu kalibrującym.
- Prosimy obejrzeć fornir licowy pod światło. Prosimy trzymać płytę pod niskim kątem do źródła światła: odbijające się linie lub wgłębienia wskazują szczeliny w rdzeniu pod fornirem licowym.
| Pozycja | Meble i wnętrza | Ogólnego zastosowania | Pakowanie | Szalunkowa foliowana |
|---|---|---|---|---|
| Rdzeń | Styrax lub eukaliptus klasy A | Rdzeń klasy AB | Rdzeń klasy AB, luźno układany | Akacja lub eukaliptus |
| Łączenie rdzenia | Łączony; 2–4 zewnętrzne warstwy zszywane w obu kierunkach | Układany lub łączony | Luźno układany | Zgodnie z wymaganiami klasy folii |
| Prasowanie | Dwa prasowania: najpierw rdzeń, potem forniry licowe | Jedno lub dwa prasowania | Jedno prasowanie | Prasowanie rdzenia, następnie prasowanie z folią |
| Szlifowanie | Kalibrowana, następnie dokładnie szlifowana; gotowa do lakierowania UV | Lekko szlifowana lub nieszlifowana | Nieszlifowana | Rdzeń kalibrowany; powierzchnia z filmem |
| Klej i emisja | Klej UF przy klasie emisji E0 w standardzie; klej MR lub WBP oraz klasa E1 na zamówienie | Na zamówienie | Na zamówienie, często E2 | Klej melaminowy lub fenolowy (WBP) |
| Tolerancja grubości | ±0,2–0,3 mm | ±0,5 mm | ±0,5–1,0 mm | ±0,5 mm |
| Typowe zastosowania | Szafki, meble, elementy obrabiane CNC, wyposażenie sklepów | Ogólne prace budowlane i stolarka | Skrzynie, palety, opakowania skrzyniowe | Szalunki betonowe: około 12–15 cykli betonowania z filmem melaminowym, do około 25 z filmem fenolowym |
Ostatni etap
Każda wysyłka sfotografowana i sfilmowana.
Przed zaplombowaniem kontenera otrzymują Państwo zdjęcia i film z Państwa zamówienia e-mailem lub przez WhatsApp. Jest to ta sama dokumentacja, na podstawie której zwalniamy wysyłkę, a dokumenty przewozowe przesyłamy razem z konosamentem (B/L).
- Pomiary suwmiarką płyt z każdego pakietu
- Forniry licowe, forniry spodnie i krawędzie płyt próbnych
- Pakiety z etykietami, narożnikami ochronnymi i stalowymi taśmami
- Kontener w trakcie załadunku i po pełnym załadowaniu
- Faktura handlowa, lista pakowa, konosament (B/L), świadectwo pochodzenia (EUR.1 dla UE na życzenie)
- Świadectwa fitosanitarne i dokumenty fumigacji, jeżeli wymaga ich dany rynek; ubezpieczenie przy CIF
- Dokumentacja zgodności z EUDR (dokumenty pochodzenia i pliki geolokalizacyjne)
- Przed załadunkiem zapraszamy Państwa inspektora lub niezależną firmę kontrolną
Chcą Państwo zobaczyć swoje płyty wcześniej? Prosimy poprosić o zdjęcia na etapie układania warstw lub po pierwszym prasowaniu.
Czas realizacji produkcji
Od specyfikacji do zaplombowanego kontenera.
Produkcja rusza po wpłacie zaliczki; czas jej trwania zależy od ilości i forniru licowego. Tak przebiega zamówienie od specyfikacji do zaplombowanego kontenera.
Specyfikacja i próbka
Prosimy przesłać zastosowanie końcowe, rodzaj rdzenia, klej, fornir licowy, grubość, format i ilość. W wycenie podajemy konstrukcję i tolerancje; próbki są bezpłatne.
Zaliczka i materiały
Po wpłacie zaliczki 30 % rezerwujemy fornir rdzeniowy i fornir licowy na Państwa zamówienie. Pozyskanie cienkiego forniru premium do płyt 4 mm może potrwać dłużej.
Wykonanie rdzenia i pierwsze prasowanie
Suszenie, sortowanie, łączenie, zszywanie, nanoszenie kleju, układanie warstw, prasowanie na zimno i na gorąco, następnie kalibrowanie.
Oklejanie fornirem licowym i wykończenie
Naprawa rdzenia, naklejanie forniru licowego i drugie prasowanie, szlifowanie wykończeniowe, formatowanie lub cięcie na wymiar.
Kontrola i pakowanie
Kontrola jakości każdego pakietu, inspekcja Państwa inspektora, jeżeli została zamówiona, pakowanie eksportowe i projekty dokumentów.
Załadunek i płatność salda
Załadunek jest filmowany, a nagranie przesyłamy Państwu; FOB Hai Phong, CFR lub CIF. Saldo 70 % jest płatne po otrzymaniu skanu konosamentu (B/L).
Kontenery mieszane z 1–2 produktami są standardem; 3–6 produktów po uzgodnieniu.
Moce produkcyjne
Ponad 50 000 m³ rocznie: około 940 kontenerów.
Przy około 53 m³ na kontener 40HC ponad 50 000 m³ rocznie to około 940 kontenerów, czyli 75–80 miesięcznie. Jeden kontener lub kilka kontenerów miesięcznie mieści się w naszym standardowym harmonogramie. Priorytetem są płyty meblowe i do wnętrz; linie sklejki ogólnego zastosowania, opakowaniowej i szalunkowej foliowanej przechodzą przez te same etapy i kontrole.
Fabryka sklejki w WietnamiePrzed złożeniem zamówienia
Sześć parametrów, które określają całą produkcję.
Te sześć parametrów wystarczy do przygotowania dokładnej wyceny.
- 01
Zastosowanie końcowe
Meble, szafki, opakowania, szalunki lub podłogi; do wnętrz czy na zewnątrz.
- 02
Rdzeń i łączenie
Rdzeń ze Styraxu lub eukaliptusa; zszywany lub nie oraz liczba warstw.
- 03
Klej i emisja
Rodzaj kleju (UF, MR lub WBP), klasa emisji E0 lub E1 odpowiednia dla Państwa rynku oraz ewentualne wymagania dotyczące próby gotowania.
- 04
Fornir licowy
Gatunek forniru licowego i spodniego, grubość forniru, klasa według zatwierdzonej próbki, szlifowanie standardowe lub dokładne, przygotowanie do lakierowania UV.
- 05
Płyta
Grubość, format, tolerancja zależna od linii, w razie potrzeby cięcie na wymiar.
- 06
Pakowanie i ilość
Rodzaj pakietu, etykiety, ilość, port, dokumenty i raporty z badań.
Pytania od kupujących
Produkcja sklejki – najczęstsze pytania.
Krótkie odpowiedzi na najczęstsze pytania kupujących dotyczące produkcji.
Z czego wykonana jest sklejka?
Z forniru drewnianego i kleju. Nasze rdzenie powstają ze Styraxu lub eukaliptusa z plantacji w okolicach Ha Hoa; w liniach sklejki ogólnego zastosowania i szalunkowej foliowanej stosujemy również akację. Forniry licowe to m.in. fornir modyfikowany EV, topola, brzoza, okoume i sosna. W standardzie stosujemy klej UF, a klej MR lub WBP na zamówienie. Standardowa klasa emisji to E0, klasa E1 na zamówienie.
Ile trwa produkcja zamówienia sklejki?
Zamówienie eksportowe realizujemy w 15–45 dni od wpłaty zaliczki; miejsce w tym przedziale zależy od ilości i forniru licowego. Zamówienia płyt 4 mm trwają dłużej, ponieważ cienki fornir premium jest trudno dostępny, a nie obniżamy standardu, aby przyspieszyć realizację.
Jak długo sklejka jest prasowana w prasie gorącej?
Około 1 min na każdy mm grubości przy kleju UF lub MR, w temperaturze 110–120 °C i pod naciskiem 8–12 kg/cm²; klej fenolowy WBP wymaga 1,2–1,5 min na mm w temperaturze 130–145 °C. Płyta 18 mm z klejem MR pozostaje w prasie około 18 min. Forniry licowe płyt meblowych przechodzą drugie, krótsze prasowanie po skalibrowaniu rdzenia.
Dlaczego sklejka ma zawsze nieparzystą liczbę warstw?
Nieparzysta liczba warstw umieszcza jedną warstwę w środku, a po obu jej stronach znajduje się identyczna konstrukcja, dzięki czemu naprężenia w płycie są równomierne i pozostaje ona płaska. Cienkie płyty 3–6 mm mają zawsze 5 warstw; płyty 18 mm mają 11–13 warstw, najczęściej 11.
Na czym polega próba gotowania sklejki?
W próbie gotowania próbki sklejki zanurza się we wrzącej wodzie na określony czas, a następnie sprawdza się spoiny klejowe pod kątem rozwarstwienia. Nasze płyty z klejem UF przy klasie emisji E0 wytrzymują około 6 godzin, a płyty z klejem wzmocnionym melaminą około 12 godzin. Próba ta bada wytrzymałość spoiny, a nie emisję formaldehydu.
Czy rodzaj kleju i klasa emisji to to samo?
Nie. Rodzaj kleju (UF, wzmocniony melaminą MR lub fenolowy WBP) określa wytrzymałość spoiny i odporność na wodę. Klasa emisji (E0 lub E1) określa, ile formaldehydu uwalnia płyta. Specyfikacja podaje oba parametry, na przykład „klej MR, klasa emisji E1” lub „klej UF, klasa emisji E0”.
W jakiej temperaturze prasuje się sklejkę?
Temperatura prasowania zależy od kleju. Klej UF i MR prasuje się w temperaturze około 110–120 °C, a klej fenolowy (WBP) w 130–145 °C. Czas prasowania zależy od grubości płyty, a po każdym cyklu prasowania sprawdzamy jakość spoiny.
Czym różni się sklejka prasowana jednokrotnie od prasowanej dwukrotnie?
W sklejce prasowanej jednokrotnie rdzeń i forniry licowe prasuje się razem. W sklejce prasowanej dwukrotnie najpierw prasuje się, kalibruje i naprawia rdzeń, a następnie nakleja forniry licowe i prasuje ponownie. Podwójne prasowanie daje bardziej płaską powierzchnię z mniejszym przebijaniem struktury rdzenia, dlatego stosujemy je w płytach meblowych.
Jak suchy jest fornir przed klejeniem?
Fornir suszy się do wilgotności odpowiedniej dla kleju, czyli 8–12 %, a wilgotne arkusze są odrzucane przed układaniem warstw. Gotowe płyty pakujemy przy wilgotności 8–12 %, aby pozostały płaskie w transporcie.
Czy wietnamska sklejka ma rdzeń topolowy lub brzozowy?
Nie. Rdzeń wietnamskiej sklejki wykonuje się ze Styraxu, eukaliptusa, akacji lub z mieszanki tych gatunków. Sklejka brzozowa i sklejka topolowa mają fornir licowy z brzozy lub topoli na wietnamskim rdzeniu. Dlatego nazwa produktu pochodzi od forniru licowego.
Jaką tolerancję grubości zapewnia proces produkcji?
Szlifowane płyty meblowe i do wnętrz utrzymujemy w tolerancji ±0,2–0,3 mm. Dla sklejki ogólnego zastosowania i sklejki szalunkowej foliowanej tolerancja wynosi ±0,5 mm, a dla sklejki opakowaniowej ±0,5–1,0 mm. Tolerancja długości i szerokości wynosi ±2 mm.
Jaki klej powinni Państwo wybrać?
Do mebli i wnętrz polecamy klej UF przy klasie emisji E0, który wytrzymuje około 6 godzin w teście gotowania. Klej wzmocniony melaminą (MR) do warunków wilgotnych i zastosowań zewnętrznych wytrzymuje około 12 godzin, zwykle przy klasie emisji E1. Do szalunków i płyt zewnętrznych stosujemy klej fenolowy (WBP). Prosimy podać przeznaczenie płyt, a zaproponujemy odpowiedni klej.
Jak sprawdzić, czy dostawca jest rzeczywistym producentem?
Prosimy poprosić o zdjęcia lub film z Państwa zamówienia na etapie układania warstw, prasowania i załadunku oraz sprawdzić numery zakładu w rejestrach jednostek wydających certyfikaty. Do każdej wysyłki przesyłamy dokumentację zdjęciową i filmową, a Państwa inspektor jest mile widziany w fabryce.
Czy możemy wysłać inspektora w trakcie produkcji?
Tak. Zapraszamy Państwa inspektora lub firmę inspekcyjną, taką jak SGS, Intertek czy Bureau Veritas, w trakcie produkcji lub przed załadunkiem. Prosimy podać termin wraz z zamówieniem, a dostosujemy do niego harmonogram.
Zapytaj o cenę
Prosimy przesłać specyfikację, a zaplanujemy produkcję.
Prosimy podać przeznaczenie, rodzaj rdzenia, klej, fornir licowy, grubość, wymiar i ilość. W odpowiedzi przedstawimy konstrukcję, tolerancję i czas realizacji dla Państwa płyt. Lisa odpowiada e-mailem lub przez WhatsApp w ciągu kilku godzin. Bezpłatne próbki.
[email protected]