Produzione del compensato · Ha Hoa, Vietnam
Produzione del compensato: come nasce il pannello in 14 fasi
In breve
Il processo produttivo del compensato a Minh Thanh segue 14 fasi, dai tronchi delle piantagioni intorno a Ha Hoa, Vietnam, al container sigillato. Sfogliatura, essiccazione, selezione, incollaggio e composizione incrociata con anime cucite; poi doppia pressatura, calibrazione, applicazione delle facce, levigatura, misurazione con calibro, imballaggio e riprese del carico. Produciamo 50.000+ m³ l'anno.
Guardate il film
Come si produce il compensato: 14 fasi in fabbrica
Il film mostra il processo Minh Thanh in 2 minuti e 40 secondi: riprese reali delle 14 fasi, dal tronco al container sigillato, con il dato principale di ogni passaggio sullo schermo. Guardatelo prima, poi approfondite i dati sulla pagina.
Capitolo 1, produzione dell'anima (fasi 1–3): tronchi sfogliati, essiccazione su rastrelliere, giunzione con la compositrice e cucitura degli strati esterni dell'anima.
Capitolo 2, doppia pressatura (fasi 4–9): spalmatura, strati incrociati, prepressa a freddo e pressa a caldo, calibrazione, riparazione manuale dell'anima, facce e seconda pressatura.
Capitolo 3, finitura e spedizione (fasi 10–14): levigatura finale, rifilatura e taglio su misura, calibro, imballaggio e riprese del carico; chiusura sui documenti e i dati per il preventivo.
Riscontri
Produzione verificabile.
Ogni fase segue un sistema qualità sottoposto ad audit; i pannelli sono verificati in camera per le emissioni. Qui trovate gli originali inglesi; inviamo copie complete per email.
CARB P2 / TSCA Title VIStabilimento ICTT n. 23024 · compensato di latifoglie, 3–50 mm
ISO 9001:2015Sistema qualità per la produzione di compensato · KAC25/0185
TCVN 11902:2017Norma nazionale vietnamita per compensato con facce in sfogliato
Prova emissioni E0Camera ASTM D6007, Shanghai Hongjun e ICTT Vietnam · sei prove 0,014–0,032 ppm rispetto al limite 0,05 ppm · ripetute ogni 3 mesi
Prova PPWR sull'imballaggioSGS, settembre 2026 · metalli pesanti non rilevatiCome si produce il compensato?
Produzione del compensato: le fasi a colpo d’occhio.
14 passaggi in tre fasi: produzione dell'anima, doppia pressatura, finitura e spedizione. La tabella elenca ogni passaggio, operazione e dato principale.
In breveI tronchi vengono sfogliati, essiccati, spalmati con adesivo e composti con la venatura di ogni strato a 90° rispetto al successivo. Calore e pressione uniscono gli strati; seguono levigatura, rifilatura, ispezione e imballaggio. Un numero dispari di strati incrociati mantiene il pannello planare e stabile.
| Fase | Macchina | Operazione | Dato principale | Controllo |
|---|---|---|---|---|
| 01 Tronchi e sfogliatura | Scortecciatrice, sfogliatore rotativo | Tronchi scortecciati e sfogliati per l'anima | Sfogliato d'anima 1,4–2,0 mm | Dimensioni dei tronchi, fessure |
| 02 Essiccazione e selezione | Rastrelliere aperte, tavolo di selezione | Essiccazione e selezione; eliminazione di fessure, fori e legno debole | Umidità 8–12 % | Umidità 8–12 %, fessure eliminate |
| 03 Giunzione e cucitura | Compositrice, macchina da cucitura | Pezzi stretti giuntati in fogli interi; strati esterni cuciti | 2–4 strati esterni, entrambe le direzioni | Nessuna giunzione aperta |
| 04 Spalmatura dell'adesivo | Spalmatrice a rulli | Adesivo steso sugli sfogliati secondo l'ordine | Adesivo UF con emissioni E0 standard; adesivo MR o WBP, emissioni E1 su ordine | Tipo e classe conformi all'ordine |
| 05 Composizione | Stazione di composizione | Strati incrociati a 90° in numero dispari e bilanciato | 18 mm: 11–13 strati | Numero strati, incrocio a 90° |
| 06 Prepressatura a freddo | Pressa a freddo | Appiattimento a freddo e fissaggio degli strati incollati | 3–5 kg/cm², 10–20 min | Squadratura del pacco |
| 07 Pressatura a caldo | Pressa a caldo multipiano | Calore e pressione induriscono l'adesivo e uniscono l'anima | Temperature MR 110–120 °C, WBP 130–145 °C; pressione 8–12 kg/cm² | Incollaggio sui campioni |
| 08 Levigatura calibrata | Levigatrice calibratrice | Anima pressata levigata sui due lati allo spessore uniforme | Spessore definito prima delle facce | Uniformità dello spessore dell'anima |
| 09 Riparazione e applicazione delle facce | Riparazione manuale, pressa a caldo | Riempimento difetti, incollaggio faccia e controfaccia, seconda pressatura | Sfogliato di faccia 0,2–0,5 mm | Facce rispetto al campione |
| 10 Levigatura finale | Levigatrici a nastro largo | Facce levigate a grana fine | Entrambe le facce pronte per finitura UV | Segni di levigatura |
| 11 Rifilatura e taglio su misura | Seghe di rifilatura | Squadratura al formato oppure taglio in pezzi più piccoli | 1220×2440 o 1250×2500 mm | Dimensioni ±2 mm |
| 12 Controllo qualità | Calibro digitale, vasca di bollitura | Spessore, facce, bordi, incollaggio e conteggio rispetto all'ordine | Calibro su ogni collo | Calibro su ogni collo, bollitura |
| 13 Imballaggio per esportazione | Linea imballaggio, reggiatrice in acciaio | Colli contati, coperti, protetti agli spigoli e reggettati su pallet | 18 mm ≈ 55 pannelli per collo | Conteggio pannelli, etichette |
| 14 Carico container | Carrello elevatore, videocamera | Colli caricati, fotografati e filmati prima della sigillatura | Fino a 18 colli per 40HC | Foto, video, sigillo |
La temperatura segue l'adesivo e la tolleranza la gamma di prodotto; la tabella numerica specifica le condizioni di ogni valore.
Di cosa è fatto il compensato
Materie prime: anime, facce e adesivo.
Il compensato è composto principalmente da sfogliati e adesivo. Tra fabbriche cambiano specie, classe degli sfogliati, tipo di adesivo e classe di emissione: sono i primi dati di ogni specifica.
| Materiale | Origine | Spessore | Caratteristiche | Impiego |
|---|---|---|---|---|
| Anima Styrax (bianca) | Piantagioni del Vietnam settentrionale, intorno a Ha Hoa | Sfogliati 1,4–2,0 mm; 1,3 mm nei pannelli da 4 mm | Bianco crema, leggera: pannelli circa 500 kg/m³ | Mobili e interni, compensato sottile, più m³ per container |
| Anima in eucalipto | Piantagioni intorno a Ha Hoa | 1,4–2,0 mm | Marrone rosato, più dura: pannelli circa 650 kg/m³ (650–750) | Mobili che richiedono peso e tenuta delle viti, compensato commerciale |
| Anima in acacia | Piantagioni vietnamite | 1,4–2,0 mm | Peso intermedio: pannelli circa 580 kg/m³ | Compensato commerciale, per imballaggi e filmato |
| Sfogliati di faccia e controfaccia | EV, pioppo, betulla, okoumé, pino; Bintangor, eucalipto, Gurjan e Sapele su richiesta | 0,2–0,5 mm; 0,3 mm abituale per l'Europa | Classificati rispetto al campione approvato | Facce visibili; il nome del prodotto segue la faccia |
| Tipo di adesivo (incollaggio) | Preparato secondo l'ordine | Steso sugli sfogliati d'anima | Urea-formaldeide (UF) per interni; rinforzato con melamina (MR) per ambienti umidi, circa 12 h di bollitura; fenolico (WBP) per esterni | UF per mobili e interni; MR o WBP per umidità ed esterni |
| Classe di emissione (formaldeide) | Definita dalla formula della resina, verificata in camera | Riguarda il pannello completo | E0 standard (0,014–0,032 ppm nelle prove ASTM D6007); E1 su ordine | E0 per mobili, interni e mercati USA, UE e Giappone |
| Rivestimento filmato | Film fenolico secondo l'ordine | 120–135 g/m²; premium da 135; antiscivolo circa 220 | Marrone o nero, bordi sigillati | Compensato filmato e antiscivolo |
Tipo di adesivo e classe di emissione sono due voci distinte: il primo determina resistenza dell'incollaggio e all'acqua, la seconda il rilascio di formaldeide. Le anime vietnamite sono Styrax, eucalipto, acacia o miste; non ci sono anime in pioppo o betulla. Il compensato con facce in betulla ha sfogliati di betulla su anima vietnamita.
Processo produttivo, passaggio per passaggio
Processo produttivo del compensato: 14 passaggi dal tronco al container.
Le fasi dei pannelli per mobili e interni, con foto della linea, operazione, dati e controllo finale. Le gamme commerciali, da imballaggio e filmate omettono o semplificano alcuni passaggi.
Tronchi di piantagione scortecciati in attesa alla linea. 01Tronchi di piantagione e sfogliatura rotativa
Il legno dell'anima proviene da piantagioni di eucalipto e Styrax intorno a Ha Hoa, Phu Tho. I tronchi freschi vengono scortecciati e ruotati nello sfogliatore, che ricava un nastro continuo. Il trasporto breve permette una sfogliatura regolare del legno fresco senza lunghi ammolli.
- Styrax ed eucalipto da piantagioni locali
- Sfogliati d'anima circa 1,4–2,0 mm
- Sfogliati da 1,3 mm per pannelli da 4 mm
Essiccazione su rastrelliere con colline di piantagioni sullo sfondo. 02Classificazione degli sfogliati
Lo sfogliato fresco è umido e viene essiccato prima dell'adesivo. L'anima asciuga al sole su rastrelliere aperte fino all'umidità adatta, 8–12 %. Poi selezioniamo i fogli, eliminando fessure, fori, legno debole e pezzi fuori formato.
- Umidità ridotta a 8–12 % prima dell'incollaggio
- Fessure, fori e legno debole eliminati
- Facce classificate rispetto al campione approvato
Pezzi d'anima giuntati in un foglio sulla compositrice. 03Giunzione e cucitura dell'anima
Le strisce strette vengono giuntate bordo a bordo dalla compositrice in fogli interi. Per i mobili, i 2–4 strati esterni dell'anima sono anche cuciti in orizzontale e verticale per mantenere chiuse le giunzioni nella pressa. Cucitura di tutti gli strati su richiesta.
- Nessuna giunzione aperta o sovrapposizione
- 2–4 strati esterni cuciti nelle due direzioni
- Tutti gli strati cuciti su richiesta
Spalmatrice con sfogliati pronti al rivestimento. 04Spalmatura dell'adesivo
Gli sfogliati passano nella spalmatrice a rulli, che riveste uniformemente i due lati. L'ordine definisce due scelte distinte: il tipo di adesivo determina l'incollaggio (UF per mobili e interni, MR o WBP per maggiore resistenza all'acqua); la classe di emissione determina il rilascio di formaldeide (E0 standard, E1 su ordine).
- Tipo di adesivo e classe di emissione conformi all'ordine
- Spalmatura uniforme sui due lati
- Linea adesiva verificata con bollitura (fase 12)
Stazioni con sfogliati pronti per la composizione. 05Composizione degli strati incrociati
Sfogliati incollati e asciutti si alternano con la venatura a 90° rispetto allo strato successivo. Il numero è sempre dispari e bilanciato per mantenere la planarità. A 18 mm sono 11–13 strati, solitamente 11; i pannelli sottili da 3–6 mm hanno sempre 5 strati.
- Venature incrociate a 90° strato per strato
- Numero di strati adeguato allo spessore
- Vuoti e sovrapposizioni corretti prima della pressatura
Anime incollate nella prepressa a freddo. 06Prepressatura a freddo
Il pacco composto passa prima nella pressa a freddo: 3–5 kg/cm² per 10–20 min. La prepressatura appiattisce gli sfogliati, favorisce la presa dell'adesivo e fissa gli strati: il pannello entra nella pressa a caldo squadrato e senza strati spostati.
- 3–5 kg/cm² per 10–20 min
- Strati fissati contro lo spostamento nella pressa a caldo
- Strati allentati o spostati corretti qui
Ogni apertura della pressa caricata con anime. 07Pressatura a caldo
I pannelli prepressati entrano nella pressa multipiano. Calore e pressione di 8–12 kg/cm² induriscono l'adesivo. La temperatura segue il sistema: circa 110–120 °C per UF e MR, 130–145 °C per WBP. Il tempo segue lo spessore: circa 1 min per mm con UF e MR, 1,2–1,5 min per mm con WBP. Un pannello da 18 mm resta circa 18 min con MR.
- Temperatura definita dal sistema adesivo
- Circa 1 min per mm (UF, MR); 1,2–1,5 min per mm (WBP)
- Incollaggio verificato sui campioni dopo la pressatura
Linea di calibrazione delle anime pressate. 08Levigatura calibrata
Dopo la prima pressatura una levigatrice calibra i due lati dell'anima allo stesso spessore. Questo rende possibili tolleranze strette: le facce vengono applicate su un'anima già planare e regolare.
- Spessore dell'anima uniformato prima delle facce
- Entrambi i lati calibrati
- Sporgenze e accumuli di adesivo rimossi
Faccia posata sull'anima prima della seconda pressatura. 09Riparazione dell'anima e applicazione delle facce
I difetti aperti nell'anima calibrata vengono riempiti a mano. Poi incolliamo faccia e controfaccia, spesse 0,2–0,5 mm (0,3 mm abituali per l'Europa), e pressiamo di nuovo. La doppia pressatura dà una faccia più planare della pressatura unica di anima e facce.
- Difetti riempiti prima delle facce
- Specie e classe secondo il campione approvato
- Seconda pressatura alla temperatura dell'adesivo
Pannelli in ingresso alla levigatrice di finitura. 10Levigatura finale a grana fine
I pannelli con le facce passano nelle levigatrici a nastro largo. Entrambe le superfici risultano lisce e levigate a grana fine, pronte per laccatura, verniciatura, film decorativo o la vostra linea di finitura UV.
- Entrambe le facce levigate a grana fine
- Facce pronte per finitura UV
- Controllo di segni e sfondamenti di levigatura
Bordi rifilati: ogni strato è visibile sul taglio. 11Rifilatura e taglio su misura
Squadriamo i pannelli a 1220×2440 o 1250×2500 mm, oppure a formati personalizzati come 1220×2500 e 1220×2280 mm. Per il taglio su misura dividiamo il pannello in 4, 6 o 8 pezzi: una lavorazione spedita regolarmente in Italia e altri mercati europei.
- Lunghezza e larghezza entro ±2 mm
- Bordi puliti e squadrati
- Taglio su misura: 4, 6 o 8 pezzi per pannello
Calibro sul bordo del pannello in un collo finito. 12Controllo qualità del compensato
Verifichiamo il pannello rispetto all'ordine: calibro su ogni collo, facce e bordi rispetto al campione, incollaggio con bollitura e conteggio rispetto alla lista colli. I pannelli non conformi non entrano nell'ordine.
- Pannelli levigati per mobili ±0,2–0,3 mm; commerciali ±0,5 mm
- Bollitura: UF con emissioni E0 circa 6 h, MR circa 12 h, WBP le tradizionali 72 h
- Prove E0 ogni 3 mesi in laboratorio indipendente
Collo per esportazione: cartone, paraspigoli e reggette. 13Imballaggio del compensato per esportazione
I pannelli approvati vengono contati, coperti in cartone, protetti con paraspigoli e reggettati in acciaio su pallet. Altezza circa 1.000 mm: il conteggio dipende dallo spessore, circa 55 pannelli da 18 mm o 83 da 12 mm. Disponibili vostre etichette e marcature dei bordi.
- Conteggio per collo rispetto alla lista colli
- Cartone, paraspigoli, reggette in acciaio, pallet
- Imballaggio con umidità 8–12 %
Colli caricati e verificati prima della chiusura. 14Carico del compensato in container
Carichiamo i colli con carrello elevatore. Il container viene fotografato e filmato prima della sigillatura. Un 40HC contiene fino a 18 colli con anima in Styrax (circa 53 m³, 26,5 t), 16 con acacia (circa 47 m³, 27,3 t) e 15 con eucalipto (circa 43 m³, 27,7 t). Le anime più pesanti raggiungono prima il limite di portata.
- Numero dei colli ed etichette verificati alle porte
- Foto e video prima della sigillatura
- Carico pianificato secondo il peso dell'anima
Video reali della produzione
Guardate la produzione sulla linea.
Clip reali mostrano ogni fase mentre avviene. Partono senza audio durante lo scorrimento.
Dove nasce la qualità
Difetti comuni e passaggio produttivo che li previene.
La maggior parte dei difetti nasce in una fase precisa. Conoscerla aiuta a fare domande alla fabbrica e a controllare la merce all'arrivo.
| Difetto | Causa abituale | Prevenuto nella fase | Come |
|---|---|---|---|
| Vuoti e sovrapposizioni nell'anima | Giunzione allentata o composizione frettolosa | 03 · 05 | Compositrice, strati esterni cuciti, composizione manuale |
| Delaminazione e bolle | Sfogliati umidi, adesivo insufficiente, temperatura errata | 02 · 04 · 07 | Essiccazione prima dell'adesivo; sistema su ordine; temperatura adeguata; bollitura |
| Variazioni di spessore | Sfogliati irregolari, pressione, assenza di calibrazione | 01 · 08 · 12 | Sfogliatura allo spessore; calibratrice; calibro su ogni collo |
| Impronta dell'anima visibile sulla faccia | Vuoti nell'anima sotto una faccia sottile | 03 · 08 · 09 | Anima cucita, calibrata prima delle facce e riparata |
| Deformazione | Composizione sbilanciata o umidità irregolare | 02 · 05 · 13 | Strati dispari, incrociati e bilanciati; sfogliati asciutti; imballaggio a 8–12 % |
| Fessure, nodi aperti, riparazioni sulla faccia | Classe dello sfogliato di faccia | 02 · 09 | Classificazione rispetto al campione approvato |
| Segni di levigatura e sfondamento delle facce | Nastri usurati, facce sottili | 10 | Controllo della levigatura su ogni faccia |
| Bordi e spigoli danneggiati | Movimentazione e trasporto | 13 · 14 | Cartone, paraspigoli, reggette, pallet; carico filmato |
Produzione in numeri
I risultati della nostra linea produttiva.
Dati mantenuti dalla linea, con le condizioni di applicazione. Il preventivo specifica i valori dei vostri pannelli.
| Capacità annua | 50.000+ m³ |
|---|---|
| Gamma di spessori | 3–40 mm |
| Dimensioni | 1220×2440 e 1250×2500 mm; personalizzati come 1220×2500 e 1220×2280 mm |
| Numero di strati | Sempre dispari e bilanciati; 3–6 mm sempre 5 strati; 18 mm 11–13 strati, più spesso 11 |
| Spessore degli sfogliati | Anima 1,4–2,0 mm (1,3 mm nei pannelli da 4 mm); facce 0,2–0,5 mm, 0,3 mm abituali per l'Europa |
| Temperatura di pressatura a caldo | UF e MR circa 110–120 °C; WBP 130–145 °C |
| Prepressatura a freddo | 3–5 kg/cm² per 10–20 min |
| Pressione e tempo a caldo | 8–12 kg/cm²; circa 1 min per mm (UF, MR), 1,2–1,5 min per mm (WBP); 18 mm: circa 18 min (MR) |
| Tolleranza di spessore | Mobili levigati ±0,2–0,3 mm; commerciale e filmato ±0,5; imballaggi ±0,5–1,0 |
| Tolleranza EN 315 per levigati (riferimento) | ±(0,2 + 0,03 × spessore) mm, quindi 0,74 mm per lato a 18 mm. I nostri pannelli levigati per mobili mantengono ±0,2–0,3 mm. |
| Lunghezza e larghezza | ±2 mm |
| Densità del pannello (riferimento) | Styrax circa 500, acacia circa 580, eucalipto circa 650 (650–750) kg/m³ |
| Pannelli per collo | Altezza circa 1.000 mm: 18 mm ≈ 55 pannelli, 12 mm ≈ 83, 9 mm ≈ 111 |
| Carico 40HC secondo l'anima | Styrax 18 colli ≈ 53 m³ ≈ 26,5 t; acacia 16 colli ≈ 47 m³ ≈ 27,3 t; eucalipto 15 colli ≈ 43 m³ ≈ 27,7 t, al limite di portata |
| Classe di emissione | Emissioni E0 standard: sei prove in camera ASTM D6007, tre Shanghai Hongjun e tre ICTT Vietnam, aprile 2025 – giugno 2026, su pannelli da 9, 15 e 18 mm: 0,014–0,032 ppm rispetto al limite 0,05 ppm; E1 su ordine |
| Ordine minimo | 1 × 40HC, carichi misti su accordo |
Pesiamo pannelli reali prima di pianificare ogni container, perché la specie dell'anima determina il peso.
Fonti: Tolleranze EN 315:2000 (CEN) · California ATCM Phase 2 (arb.ca.gov) · Norma federale USA sulla formaldeide nel legno composito · Norma di gestione qualità (iso.org) · Prova formaldeide in piccola camera ASTM D6007 (ASTM) · Regolamento (UE) 2025/40 sugli imballaggi (EUR-Lex) · Regolamento (UE) 2023/1115, EUDR (EUR-Lex)
La produzione spiegata
Come si produce il compensato e cosa significa per il vostro ordine.
Ogni fase controlla una di tre caratteristiche: planarità, resistenza dell'incollaggio o spessore.
Gli strati incrociati trasformano lo sfogliato in compensato. Il legno si muove molto più trasversalmente alla venatura; ruotare ogni strato di 90° limita il movimento e mantiene il pannello planare dove una tavola massiccia si imbarcherebbe. Gli strati sono dispari e bilanciati intorno al centro, per equilibrare le tensioni.
La doppia pressatura migliora la faccia per mobili. Nella pressatura unica, anima e facce entrano insieme e i vuoti possono imprimersi sulla faccia sottile. Pressiamo e calibriamo prima l'anima, la ripariamo, poi applichiamo le facce e pressiamo di nuovo. La faccia aderisce a un'anima già planare e mantiene la planarità dopo la levigatura.
La cucitura mantiene chiuse le giunzioni. L'anima nasce da strisce giuntate. Cucire i 2–4 strati esterni in orizzontale e verticale mantiene le giunzioni chiuse nella pressa, prevenendo vuoti sotto la faccia e sul bordo dopo il taglio.
L'adesivo determina l'impiego. L'UF con emissioni E0 resiste circa 6 ore alla bollitura ed è adatto a mobili e interni (EN 314 classe d'incollaggio 1, ambiente asciutto). L'adesivo rinforzato con melamina resiste circa 12 ore, solitamente con emissioni E1 (classe 2, umido). Il WBP fenolico viene pressato a 130–145 °C per la classe 3 da esterni. La bollitura verifica l'incollaggio; le emissioni hanno una prova di laboratorio separata.
Essiccare prima dell'adesivo. Portiamo l'anima a 8–12 % e selezioniamo ogni foglio prima della composizione: i fogli umidi non raggiungono l'adesivo, evitando bolle nella pressa.
Il processo spiega il prezzo. Due offerte con lo stesso nome possono avere composizioni diverse. Contano classe dell'anima, giunzione, preparazione delle facce, sistema adesivo e tolleranza. Confrontate questi cinque punti oltre al nome.
Come riconoscere la lavorazione del pannello
Cinque controlli sul campione o all'arrivo, senza laboratorio.
- Contate gli strati sul bordo. Un numero dispari e bilanciato di strati di spessore simile indica composizione incrociata; a 18 mm dovrebbero essere 11–13.
- Cercate vuoti e sovrapposizioni. Giunzioni aperte o sfogliati doppi sul bordo indicano giunzione o composizione non accurata.
- Identificate la specie dell'anima. Bianco crema: Styrax; marrone rosato: eucalipto. Colori diversi nello stesso pannello indicano un'anima mista.
- Misurate in più punti. Usate il calibro digitale agli angoli e sui bordi lunghi; una variazione ridotta indica levigatura calibrata.
- Osservate la faccia in luce radente. Inclinate il pannello rispetto alla luce: linee o avvallamenti rivelano vuoti nell'anima sotto la faccia.
| Voce | Mobili e interni | Commerciale | Imballaggi | Filmato |
|---|---|---|---|---|
| Anima | Styrax o eucalipto classe A | Anima classe AB | Anima classe AB, posata separatamente | Acacia o eucalipto |
| Giunzione dell'anima | Giuntata; 2–4 strati esterni cuciti nelle due direzioni | Posata o giuntata | Posata separatamente | Secondo la classe del filmato |
| Pressature | Due: anima, poi facce | Una o due pressature | Una pressatura | Pressatura anima, poi film |
| Levigatura | Calibrata, poi a grana fine; pronta per finitura UV | Leggera o assente | Non levigato | Anima calibrata; facce filmate |
| Adesivo ed emissioni | Adesivo UF, emissioni E0 standard; adesivo MR o WBP ed emissioni E1 su ordine | Su ordinazione | Su ordinazione, spesso E2 | Melamina o fenolico (WBP) |
| Tolleranza di spessore | ±0,2–0,3 mm | ±0,5 mm | ±0,5–1,0 mm | ±0,5 mm |
| Impieghi tipici | Mobili, componenti CNC, allestimenti negozi | Edilizia generale e falegnameria | Casse, pallet, imballaggi | Casseforme: circa 12–15 getti con melamina, fino a circa 25 con fenolico |
L'ultimo passaggio
Ogni spedizione fotografata e filmata.
Prima della sigillatura ricevete foto e video per email o WhatsApp: la stessa documentazione usata per autorizzare la spedizione. Seguono i documenti con la B/L.
- Misure con calibro sui pannelli di ogni collo
- Facce, controfacce e bordi dei campioni
- Colli con etichette, paraspigoli e reggette
- Container durante il carico e completamente caricato
- Fattura, lista colli, B/L, certificato di origine (EUR.1 per l'UE su richiesta)
- Fitosanitario e fumigazione dove richiesti; assicurazione con CIF
- Dossier EUDR (origine e geolocalizzazione)
- Vostro ispettore o ente indipendente benvenuto prima del carico
Volete vedere prima i pannelli? Chiedete foto durante la composizione o dopo la prima pressatura.
Tempi di produzione
Dalla specifica al container sigillato.
La produzione parte con l'acconto; quantità e sfogliato di faccia determinano i tempi. Ecco il percorso dell'ordine.
Specifica e campione
Inviate impiego, anima, adesivo, facce, spessore, dimensioni e quantità. Il preventivo indica composizione e tolleranza; campioni gratuiti.
Acconto e materiali
Dopo il 30 % di acconto prenotiamo sfogliati d'anima e faccia. I sottili premium per pannelli da 4 mm possono richiedere più tempo.
Anima e prima pressatura
Essiccazione, selezione, giunzione, cucitura, adesivo, composizione, pressatura a freddo e a caldo, calibrazione.
Facce e finitura
Riparazione, applicazione delle facce, seconda pressatura, levigatura finale, rifilatura o taglio su misura.
Ispezione e imballaggio
Controllo su ogni collo, ispettore se prenotato, imballaggio e bozze dei documenti.
Carico e saldo
Carico filmato e inviato, FOB Hai Phong, CFR o CIF; saldo del 70 % contro copia scansionata della B/L.
1–2 prodotti per container sono abituali; 3–6 su accordo.
Capacità
50.000+ m³ l'anno: circa 940 container.
Con circa 53 m³ per 40HC, 50.000+ m³ annui equivalgono a circa 940 container, 75–80 al mese. Uno o più container mensili rientrano nella programmazione abituale. Mobili e interni sono la gamma principale; commerciale, imballaggi e filmato seguono le stesse fasi e controlli.
Fabbrica di compensato in VietnamPrima dell'ordine
Sei voci che definiscono l'intera produzione.
Bastano queste sei voci per un preventivo preciso.
- 01
Impiego finale
Mobili, imballaggi, casseforme o pavimenti; interni o esterni.
- 02
Anima e giunzione
Styrax o eucalipto; cucitura richiesta e numero di strati.
- 03
Adesivo ed emissioni
Tipo UF, MR o WBP, classe E0 o E1 per il mercato e requisiti di bollitura.
- 04
Facce
Specie di faccia e controfaccia, spessore, classe secondo campione, levigatura o grana fine, pronte per finitura UV.
- 05
Pannello
Spessore, dimensioni, tolleranza secondo la gamma, taglio su misura se necessario.
- 06
Imballaggio e quantità
Tipo di collo, etichette, quantità, porto, documenti e rapporti di prova.
Domande degli acquirenti
Domande sul processo produttivo del compensato.
Risposte brevi alle domande più frequenti sulla produzione.
Di cosa è fatto il compensato?
Sfogliati di legno e adesivo. Anime in Styrax o eucalipto dalle piantagioni intorno a Ha Hoa; commerciale e filmato usano anche acacia. Facce EV, pioppo, betulla, okoumé, pino e altre. UF standard, MR o WBP su ordine. Emissioni E0 standard, E1 su ordine.
Quanto richiede la produzione dell'ordine?
15–45 giorni dopo l'acconto, secondo quantità e sfogliato di faccia. I pannelli da 4 mm richiedono più tempo perché lo sfogliato sottile premium è scarso e manteniamo lo standard.
Quanto dura la pressatura a caldo?
Circa 1 min per mm con UF o MR, a 110–120 °C e 8–12 kg/cm²; WBP fenolico richiede 1,2–1,5 min per mm a 130–145 °C. A 18 mm sono circa 18 min con MR. Le facce per mobili passano in una seconda pressatura più breve dopo la calibrazione.
Perché il numero di strati è sempre dispari?
Uno strato centrale con composizione uguale sui due lati equilibra le tensioni e mantiene la planarità. A 3–6 mm sono sempre 5 strati; a 18 mm 11–13, più spesso 11.
Cos'è la prova di bollitura?
I campioni vengono immersi in acqua bollente per un tempo definito, poi controllati per delaminazione. UF in E0 resiste circa 6 ore; rinforzato con melamina circa 12 ore. La prova riguarda l'incollaggio, non le emissioni di formaldeide.
Tipo di adesivo e classe di emissione sono la stessa cosa?
No. UF, MR rinforzato con melamina o WBP fenolico determinano incollaggio e resistenza all'acqua. E0 o E1 indicano il rilascio di formaldeide. La specifica nomina entrambi, per esempio «MR, E1» oppure «UF, E0».
A quale temperatura viene pressato il compensato?
La temperatura segue l'adesivo: circa 110–120 °C per UF e MR, 130–145 °C per WBP fenolico. Il tempo segue lo spessore; dopo ogni carico verifichiamo l'incollaggio.
Qual è la differenza tra pressatura unica e doppia?
Nella pressatura unica anima e facce entrano insieme. Nella doppia, l'anima viene pressata, calibrata e riparata, poi riceve le facce e viene pressata di nuovo. La doppia pressatura dà una faccia più planare con meno impronte dell'anima: la usiamo per mobili.
Quanto è asciutto lo sfogliato prima dell'adesivo?
Essicchiamo fino all'umidità adatta all'adesivo, 8–12 %, ed eliminiamo i fogli umidi prima della composizione. I pannelli finiti vengono imballati a 8–12 % per mantenere la planarità nel transito.
Il compensato vietnamita ha anime in pioppo o betulla?
No. Le anime sono Styrax, eucalipto, acacia o miste. I prodotti con facce in betulla o pioppo hanno sfogliati di faccia su anima vietnamita: il nome segue la faccia.
Quale tolleranza di spessore mantiene il processo?
Mobili e interni levigati ±0,2–0,3 mm. Commerciale e filmato ±0,5 mm; imballaggi ±0,5–1,0 mm. Lunghezza e larghezza ±2 mm.
Quale adesivo scegliere?
Adesivo UF con emissioni E0 per mobili e interni: resiste circa 6 ore alla bollitura. Adesivo rinforzato con melamina (MR) per umidità o esterni: circa 12 ore, solitamente con emissioni E1. Fenolico (WBP) per casseforme e pannelli per esterni. Indicate l'impiego e proponiamo l'adesivo.
Come verifico che il fornitore sia un produttore?
Richiedete foto o video del vostro ordine durante composizione, pressatura e carico. Verificate i numeri di stabilimento nei registri degli emittenti. Inviamo foto e video di ogni spedizione e accogliamo il vostro ispettore.
Possiamo inviare un ispettore durante la produzione?
Sì. Il vostro ispettore o SGS, Intertek o Bureau Veritas sono benvenuti durante la produzione o prima del carico. Comunicate la data con l'ordine: programmiamo di conseguenza.
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Inviate la specifica: pianifichiamo la produzione.
Indicate impiego, anima, adesivo, facce, spessore, dimensioni e quantità. Rispondiamo con composizione, tolleranza e tempi dei vostri pannelli. Lisa risponde entro poche ore per email o WhatsApp. Campioni gratuiti.
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