Fabricación de contrachapado · Ha Hoa, Vietnam
Fabricación de contrachapado: del tronco al tablero en 14 pasos
Respuesta breve
La fabricación de contrachapado en Minh Thanh Plywood sigue 14 pasos. Comienza con troncos de plantaciones alrededor de Ha Hoa, Vietnam, y termina con el contenedor precintado. Desenrollamos, secamos y seleccionamos las chapas. Aplicamos adhesivo y componemos núcleos con capas cruzadas y cosidas. Después vienen el doble prensado, calibrado y aplicación de caras. Siguen el lijado, control con calibre, embalaje y filmación de la carga. Producimos 50.000+ m³ al año.
Vean el vídeo
Vean la fabricación del contrachapado: 14 pasos en nuestra línea
El vídeo muestra la fabricación de contrachapado en Minh Thanh Plywood en 2 minutos y 40 segundos. Incluye imágenes reales de los 14 pasos, del tronco al contenedor precintado. La cifra clave de cada etapa aparece en pantalla. Véanlo primero y consulten después todos los datos de esta página.
Capítulo 1, fabricación del núcleo (pasos 1–3). Los troncos de plantación se desenrollan y las chapas se secan en bastidores. Después se empalman en la compositora y se cosen las capas exteriores del núcleo.
Capítulo 2, tablero con doble prensado (pasos 4–9). Se aplica adhesivo y se componen capas cruzadas. Siguen el preprensado en frío, prensado en caliente y lijado de calibrado. Después se repara el núcleo a mano y se aplican las caras con un segundo prensado.
Capítulo 3, acabado y expedición (pasos 10–14). Incluye lijado final, escuadrado, corte a medida y control con calibre. Termina con embalaje de exportación, filmación de la carga, documentación y datos para presupuestar.
Pruebas
Una producción de contrachapado que pueden comprobar.
Cada etapa de esta página se realiza bajo un sistema de calidad auditado y una línea de adhesivos ensayada en cámara. Estos son los originales en inglés; enviamos copias completas por correo a los compradores.
CARB P2 / TSCA Title VIN.º de fábrica ICTT 23024 · contrachapado de frondosas, 3–50 mm
ISO 9001:2015Sistema de gestión de calidad para fabricación de contrachapado · KAC25/0185
TCVN 11902:2017Norma nacional vietnamita para contrachapado con caras de chapa
Ensayo de emisiones E0Cámara ASTM D6007, Shanghai Hongjun e ICTT Vietnam · seis ensayos de 0,014–0,032 ppm frente al límite de 0,05 ppm · repetidos cada 3 meses
Ensayo de embalajes PPWRSGS, septiembre de 2026 · metales pesados no detectados¿Cómo se fabrica el contrachapado?
La fabricación de contrachapado de un vistazo.
El contrachapado se fabrica en 14 pasos agrupados en tres fases: fabricación del núcleo, tablero con doble prensado, y acabado y expedición. La tabla recoge cada paso, la operación y su cifra clave.
Respuesta breveEl contrachapado se fabrica desenrollando troncos en chapas finas. Las chapas se secan, reciben adhesivo y se colocan con la fibra de cada capa a 90° respecto a la siguiente. El calor y la presión unen la pila en un tablero. Después se lija, escuadra, inspecciona y embala. Un número impar de capas cruzadas mantiene el tablero plano y estable.
| Paso | Máquina | Operación | Cifra clave | Control |
|---|---|---|---|---|
| 01 Troncos y desenrollo | Descortezadora, torno de desenrollo | Los troncos de plantación se descortezan y desenrollan para obtener chapas del núcleo | Chapas del núcleo de 1,4–2,0 mm | Dimensiones del tronco y grietas |
| 02 Secado y selección | Bastidores abiertos, mesa de selección | Las chapas se secan y seleccionan; se retiran grietas, agujeros y madera blanda | Humedad del 8–12 % | Humedad del 8–12 %, sin grietas |
| 03 Empalmado y cosido | Compositora de núcleo, máquina de cosido | Las piezas estrechas se empalman en hojas completas; se cosen las capas exteriores del núcleo | 2–4 capas exteriores, en ambos sentidos | Sin juntas abiertas |
| 04 Aplicación del adhesivo | Encoladora de rodillos | Se aplica adhesivo a las chapas del núcleo conforme al pedido | Adhesivo UF con emisiones E0 de serie; adhesivos MR o WBP y emisiones E1 bajo pedido | Tipo de adhesivo y clase según pedido |
| 05 Composición de capas | Puesto de composición | Las chapas se cruzan a 90° en una pila equilibrada con número impar de capas | 18 mm: 11–13 capas | Número de capas y cruce a 90° |
| 06 Preprensado en frío | Prensa fría | La pila encolada se prensa en frío para aplanarla y fijar las capas | 3–5 kg/cm², 10–20 min | Escuadrado de la pila |
| 07 Prensado en caliente | Prensa caliente de platos múltiples | El calor y la presión curan el adhesivo y unen el núcleo | MR a 110–120 °C, WBP a 130–145 °C; presión de 8–12 kg/cm² | Encolado de las muestras |
| 08 Lijado de calibrado | Lijadora calibradora | El núcleo prensado se lija por ambos lados hasta un espesor uniforme | Espesor fijado antes de aplicar las caras | Espesor uniforme del núcleo |
| 09 Reparación y aplicación de caras | Reparación manual, prensa caliente | Se rellenan defectos, se encolan cara y contracara y se vuelve a prensar | Chapa de cara de 0,2–0,5 mm | Cara frente a la muestra |
| 10 Lijado final | Lijadoras de banda ancha | Las caras se lijan finamente hasta quedar lisas | Ambas caras listas para UV | Marcas de lijado |
| 11 Escuadrado y corte a medida | Sierras de escuadrado | Los tableros se escuadran a las dimensiones o se cortan en piezas menores | 1220×2440 o 1250×2500 mm | Dimensiones ±2 mm |
| 12 Control de calidad | Calibre digital, tanque de ebullición | Espesor, caras, cantos, encolado y cantidad comprobados frente al pedido | Calibre en cada paquete | Calibre en cada paquete y ensayo de ebullición |
| 13 Embalaje para exportación | Línea de embalaje, flejadora de acero | Los paquetes se cuentan, cubren y protegen con cantoneras y flejes sobre palés | 18 mm ≈ 55 tableros por paquete | Cantidad de tableros y etiquetas |
| 14 Carga del contenedor | Carretilla elevadora, cámara | Los paquetes se cargan, fotografían y filman antes del precintado | Hasta 18 paquetes por 40HC | Fotos, vídeo y precinto |
La temperatura de prensado depende del sistema de adhesivo. La tolerancia del espesor depende de la gama. La tabla de cifras indica cada valor y su condición.
De qué está hecho el contrachapado
Materias primas: núcleos, caras y adhesivo.
El contrachapado está compuesto principalmente por chapas de madera y adhesivo. Entre fábricas cambian las especies, la calidad de la chapa, el adhesivo y la clase de emisiones. Estos datos encabezan cada especificación.
| Material | Origen | Espesor | Características | Uso |
|---|---|---|---|---|
| Núcleo de Styrax (núcleo blanco) | Plantaciones del norte de Vietnam, alrededor de Ha Hoa | Chapa del núcleo de 1,4–2,0 mm; 1,3 mm en tableros de 4 mm | Blanco crema, ligero: tableros de unos 500 kg/m³ | Contrachapado para muebles e interiores y contrachapado fino; más m³ por contenedor |
| Núcleo de eucalipto | Plantaciones alrededor de Ha Hoa | 1,4–2,0 mm | Marrón rosado, más duro: tableros de unos 650 kg/m³ (650–750) | Tableros para muebles que requieren peso y sujeción de tornillos; contrachapado comercial |
| Núcleo de Acacia | Plantaciones vietnamitas | 1,4–2,0 mm | Peso intermedio: tableros de unos 580 kg/m³ | Contrachapado comercial, para embalajes y fenólico |
| Chapas de cara y contracara | EV, chopo, abedul, okumé, pino; también Bintangor, eucalipto, Gurjan y Sapele bajo pedido | 0,2–0,5 mm; 0,3 mm habitual para Europa | Calidad según su muestra aprobada | Las caras visibles; el producto toma el nombre de la cara |
| Tipo de adhesivo (determina el encolado) | Mezclado conforme al pedido | Aplicado a las chapas del núcleo | Urea-formaldehído (UF) para interiores; reforzado con melamina (MR) para humedad, unas 12 h de ebullición; fenólico (WBP) para exteriores | UF para muebles e interiores; MR o WBP para humedad y exteriores |
| Clase de emisiones (determina el formaldehído) | Fijada por la formulación de resina y ensayada en cámara | Se aplica al tablero completo | E0 de serie (0,014–0,032 ppm en ensayos ASTM D6007); E1 bajo pedido | E0 para muebles, interiores y mercados de EE. UU., UE y Japón |
| Película de revestimiento | Película fenólica según pedido | 120–135 g/m²; gama superior desde 135; antideslizante unos 220 | Marrón o negro, cantos sellados | Contrachapado fenólico y antideslizante |
Tipo de adhesivo y clase de emisiones son dos líneas distintas de la especificación. El adhesivo determina la resistencia del encolado y al agua. La clase de emisiones determina la liberación de formaldehído. Los núcleos vietnamitas son de Styrax, eucalipto, Acacia o mixtos. No hay núcleo de chopo ni abedul. El contrachapado de abedul tiene esa chapa de cara sobre un núcleo vietnamita.
Fabricación de contrachapado, paso a paso
Cómo se fabrica el contrachapado: 14 pasos del tronco al contenedor.
Estas son las etapas de nuestros tableros para muebles e interiores, cada una con una foto real, su operación, cifras y control final. Las gamas comercial, para embalajes y fenólica omiten o simplifican algunas etapas.
Troncos descortezados esperando en la línea de desenrollo. 01Troncos de plantación y desenrollo
La madera del núcleo procede de plantaciones de eucalipto y Styrax alrededor de Ha Hoa, en Phu Tho. Los troncos frescos se descortezan y giran en un torno. El torno obtiene una cinta continua de chapa. Las plantaciones están cerca. Por eso los troncos se desenrollan verdes, con superficie lisa y sin remojos prolongados.
- Styrax y eucalipto de plantaciones locales
- Chapa del núcleo desenrollada a unos 1,4–2,0 mm
- Chapa del núcleo de 1,3 mm para tableros de 4 mm
Chapas del núcleo secándose en bastidores, con las plantaciones detrás. 02Secado y selección de chapas
La chapa recién desenrollada está húmeda y debe secarse antes del encolado. Se seca al sol en bastidores abiertos, al aire de la plantación. El secado continúa hasta una humedad adecuada para el adhesivo: 8–12 %. Después se selecciona y se retiran grietas, agujeros, madera blanda y piezas fuera de medida.
- Humedad reducida al 8–12 % antes de encolar
- Grietas, agujeros y madera blanda descartados
- Chapa de cara clasificada frente a su muestra aprobada
Piezas de chapa del núcleo empalmadas en una hoja en la compositora. 03Empalmado y cosido del núcleo
Las tiras estrechas de chapa del núcleo se empalman canto con canto en una compositora para formar hojas completas. En muebles, las 2–4 capas exteriores del núcleo también se cosen horizontal y verticalmente. Así las juntas no se abren en la prensa. Se pueden coser todas las capas bajo pedido.
- Sin juntas abiertas ni solapes en las hojas del núcleo
- 2–4 capas exteriores del núcleo cosidas en ambos sentidos
- Todas las capas cosidas bajo pedido
Encoladora de rodillos con hojas del núcleo listas para encolar. 04Aplicación del adhesivo
Las chapas del núcleo pasan por una encoladora de rodillos. Esta aplica una capa uniforme por ambos lados. Se ajustan dos parámetros a su pedido. El tipo de adhesivo determina el encolado: UF para muebles e interiores. MR o WBP se utilizan si el uso exige mayor resistencia al agua. La clase de emisiones determina el formaldehído: E0 de serie y E1 bajo pedido.
- Tipo de adhesivo y clase de emisiones según pedido
- Aplicación uniforme por ambos lados de la chapa del núcleo
- Encolado comprobado posteriormente con ensayo de ebullición (paso 12)
Puestos de composición con chapas del núcleo preparadas. 05Composición: cruce de las capas
Las chapas encoladas y secas se colocan unas sobre otras. La fibra de cada capa queda a 90° respecto a la siguiente. La pila tiene siempre un número impar y equilibrado de capas para mantener el tablero plano. A 18 mm lleva 11–13 capas, habitualmente 11. Los tableros finos de 3–6 mm tienen siempre 5.
- Fibra cruzada a 90° entre capas
- Número de capas ajustado al espesor
- Huecos y solapes corregidos antes del prensado
Núcleos encolados en la preprensa fría. 06Preprensado en frío
La pila compuesta entra primero en una prensa fría. Recibe una presión moderada de 3–5 kg/cm² durante 10–20 min. El preprensado aplana las chapas, permite que el adhesivo agarre y fija las capas. Así cada tablero llega escuadrado y sin desplazamientos a la prensa caliente.
- 3–5 kg/cm² durante 10–20 min
- Capas fijadas para que no se desplacen en la prensa caliente
- Aquí se corrigen las capas sueltas o desplazadas
Todas las aberturas de la prensa caliente cargadas con núcleos. 07Prensado en caliente
Los tableros preprensados entran en una prensa caliente de platos múltiples. El calor y una presión de 8–12 kg/cm² curan el adhesivo. La temperatura depende del adhesivo: unos 110–120 °C para UF y MR, y 130–145 °C para WBP. El tiempo depende del espesor: aproximadamente 1 min por mm con UF y MR, y 1,2–1,5 min por mm con WBP. Un tablero de 18 mm permanece unos 18 min con MR.
- Temperatura fijada según el sistema de adhesivo
- Unos 1 min por mm (UF, MR); 1,2–1,5 min por mm (WBP)
- Encolado comprobado en muestras tras el prensado
Línea de lijado de calibrado para núcleos prensados. 08Lijado de calibrado
Después del primer prensado se calibra el núcleo. Una lijadora pesada iguala el espesor por ambas caras. Este paso permite tolerancias estrechas. Las chapas de cara se aplican sobre un núcleo que ya está plano y uniforme.
- Espesor del núcleo igualado antes de aplicar las caras
- Ambos lados calibrados
- Eliminación de resaltes y acumulaciones de adhesivo
Chapa de cara sobre núcleos calibrados antes del segundo prensado. 09Reparación del núcleo y aplicación de caras
Los defectos abiertos del núcleo calibrado se rellenan a mano. Después se encolan las chapas de cara y contracara de 0,2–0,5 mm (0,3 mm habitual para Europa). El tablero recibe entonces un segundo prensado. Este método ofrece una cara más plana que prensar núcleo y caras a la vez.
- Defectos del núcleo rellenados antes de aplicar las caras
- Especie y calidad de cara según su muestra aprobada
- Segundo prensado a la temperatura del adhesivo
Tableros entrando en la lijadora de acabado de banda ancha. 10Lijado final fino
Los tableros con caras pasan por lijadoras de acabado de banda ancha. Ambas caras salen lisas y finamente lijadas. Quedan listas para laca, pintura, lámina decorativa o la línea de recubrimiento UV del comprador.
- Ambas caras con lijado fino
- Caras preparadas para UV
- Control de marcas de lijado y desgaste de la chapa
Cantos escuadrados: cada capa se distingue en el corte. 11Escuadrado y corte a medida
Los tableros se escuadran a 1220×2440 o 1250×2500 mm. También fabricamos medidas especiales como 1220×2500 y 1220×2280 mm. En pedidos a medida, un tablero se corta en 4, 6 u 8 piezas. Enviamos este formato habitualmente a Italia y otros mercados europeos.
- Longitud y anchura dentro de ±2 mm
- Cantos limpios y escuadrados
- Corte a medida: 4, 6 u 8 piezas por tablero
Calibre digital en el canto de un tablero de un paquete terminado. 12Control de calidad
Los tableros terminados se comprueban frente al pedido. Medimos el espesor con calibre digital en cada paquete. Contrastamos caras y cantos con la muestra aprobada. Comprobamos el encolado mediante ebullición y la cantidad frente a la lista de empaque. Los tableros que no cumplen se excluyen del pedido.
- Tableros lijados para muebles ±0,2–0,3 mm; comerciales ±0,5 mm
- Ensayo de ebullición: UF con emisiones E0 unas 6 h, MR unas 12 h, WBP las 72 h tradicionales
- Emisiones E0 ensayadas cada 3 meses por un laboratorio independiente
Paquete de exportación: cartón, cantoneras y flejes de acero. 13Embalaje de contrachapado para exportación
Los tableros aprobados se cuentan por paquetes y se cubren con cartón. Después se protegen con cantoneras y se flejan con acero sobre palés. La altura ronda los 1.000 mm. La cantidad depende del espesor: unos 55 tableros de 18 mm u 83 de 12 mm. Disponemos de etiquetas y marcas de canto propias del cliente.
- Cantidad por paquete contrastada con la lista de empaque
- Cartón, cantoneras, flejes de acero y palé
- Tableros embalados con humedad del 8–12 %
Paquetes cargados y comprobados antes de cerrar las puertas. 14Carga de contenedores de contrachapado
Los paquetes se cargan con carretilla. El contenedor se fotografía y filma antes del precintado. Un 40HC lleva hasta 18 paquetes de Styrax (unos 53 m³, 26,5 t). Con Acacia lleva 16 (unos 47 m³, 27,3 t). Con eucalipto lleva 15 (unos 43 m³, 27,7 t). Los núcleos más pesados alcanzan antes la carga útil.
- Número de paquetes y etiquetas comprobados junto a las puertas
- Fotos y vídeo antes del precintado
- Carga planificada según el peso del núcleo
Vídeos reales de producción
Vean la producción de contrachapado en la línea.
Vídeos reales de nuestra fábrica muestran cada etapa paso a paso. Se reproducen sin sonido al desplazarse hasta ellos.
Dónde se consigue la calidad
Defectos habituales del contrachapado y etapas que los previenen.
La mayoría de los defectos comienzan en una etapa concreta. Saber cuál permite preguntar mejor a la fábrica y comprobar la mercancía al recibirla.
| Defecto | Causa habitual | Prevención en el paso | Método |
|---|---|---|---|
| Huecos y solapes del núcleo | Empalmado flojo o composición apresurada | 03 · 05 | Compositora, capas exteriores cosidas y composición manual |
| Delaminación y ampollas | Chapa húmeda, poco adhesivo o temperatura incorrecta | 02 · 04 · 07 | Chapa seca antes del encolado; adhesivo según pedido; temperatura según adhesivo; ensayo de ebullición |
| Variación de espesor | Chapa irregular, presión de prensa o falta de calibrado | 01 · 08 · 12 | Chapa desenrollada a medida, calibradora y calibre en cada paquete |
| Marcado del núcleo a través de la cara | Huecos del núcleo bajo una cara fina | 03 · 08 · 09 | Núcleo cosido, calibrado antes de aplicar caras y defectos rellenados |
| Alabeo | Composición desequilibrada o humedad desigual | 02 · 05 · 13 | Número impar y equilibrado de capas cruzadas; chapa seca; embalaje con humedad del 8–12 % |
| Grietas, nudos abiertos y parches en la cara | Calidad de la chapa de cara | 02 · 09 | Caras clasificadas frente a su muestra aprobada |
| Marcas de lijado y desgaste de la chapa | Bandas gastadas y caras finas | 10 | Lijado final comprobado en cada cara |
| Daños en cantos y esquinas | Manipulación y transporte | 13 · 14 | Cartón, cantoneras, flejes de acero, palés y carga filmada |
Producción de contrachapado en cifras
Qué ofrece nuestra producción de contrachapado.
Estas son las cifras que mantiene nuestra línea, con la condición aplicable a cada una. Su presupuesto indica los valores de sus propios tableros.
| Capacidad anual | 50.000+ m³ |
|---|---|
| Gama de espesores | 3–40 mm |
| Dimensiones | 1220×2440 y 1250×2500 mm; especiales como 1220×2500 y 1220×2280 mm |
| Número de capas | Siempre impar y equilibrado; 3–6 mm siempre 5 capas; 18 mm de 11–13 capas, habitualmente 11 |
| Espesor de chapa | Núcleo de 1,4–2,0 mm (1,3 mm en tableros de 4 mm); cara de 0,2–0,5 mm, 0,3 mm habitual para Europa |
| Temperatura de prensado en caliente | Adhesivos UF y MR unos 110–120 °C; WBP 130–145 °C |
| Preprensado en frío | 3–5 kg/cm² durante 10–20 min |
| Presión y tiempo de prensado en caliente | 8–12 kg/cm²; unos 1 min por mm (UF, MR), 1,2–1,5 min por mm (WBP); 18 mm: unos 18 min (MR) |
| Tolerancia de espesor | Tableros lijados para muebles ±0,2–0,3 mm; comercial y fenólico ±0,5; embalajes ±0,5–1,0 |
| Tolerancia para lijados de EN 315 (referencia) | ±(0,2 + 0,03 × espesor) mm: 0,74 mm en cada sentido a 18 mm. Nuestros tableros lijados para muebles mantienen ±0,2–0,3 mm. |
| Longitud y anchura | ±2 mm |
| Densidad del tablero (referencia) | Styrax unos 500, Acacia unos 580, eucalipto unos 650 (650–750) kg/m³ |
| Tableros por paquete | Altura de unos 1.000 mm: 18 mm ≈ 55 tableros, 12 mm ≈ 83, 9 mm ≈ 111 |
| Carga de 40HC según núcleo | Styrax 18 paquetes ≈ 53 m³ ≈ 26,5 t; Acacia 16 ≈ 47 m³ ≈ 27,3 t; eucalipto 15 ≈ 43 m³ ≈ 27,7 t, al límite de carga útil |
| Clase de emisiones | E0 de serie: seis ensayos en cámara ASTM D6007 (tres de Shanghai Hongjun y tres de ICTT Vietnam), abril de 2025–junio de 2026, con tableros de 9, 15 y 18 mm: 0,014–0,032 ppm frente al límite de 0,05 ppm; E1 bajo pedido |
| Pedido mínimo | 1 × 40HC, cargas mixtas por acuerdo |
Pesamos tableros reales antes de planificar cada contenedor, porque la especie del núcleo determina su peso.
Fuentes: Tolerancias del contrachapado EN 315:2000 (CEN) · ATCM Phase 2 de California (arb.ca.gov) · Norma federal estadounidense de formaldehído para madera compuesta · Norma de gestión de calidad (iso.org) · Ensayo de formaldehído en cámara pequeña ASTM D6007 (ASTM) · Reglamento (UE) 2025/40 sobre embalajes (EUR-Lex) · Reglamento (UE) 2023/1115, EUDR (EUR-Lex)
La producción de contrachapado explicada
Proceso de fabricación del contrachapado: por qué se fabrica así.
Cada etapa controla uno de estos tres aspectos: planitud, resistencia del encolado o espesor.
El cruce de capas convierte la chapa en contrachapado. La madera se mueve mucho más transversalmente a la fibra que en su longitud. Girar cada capa 90° restringe ese movimiento. El contrachapado permanece plano donde una tabla maciza se abarquillaría. Las capas son siempre impares y equilibradas respecto al centro. Así ambas mitades ejercen la misma tensión.
Dos prensados mejoran la cara del tablero para muebles. En un solo prensado, núcleo y caras se prensan juntos. Los huecos pueden marcarse a través de la cara fina. Primero prensamos y calibramos el núcleo, lo reparamos, aplicamos las caras y volvemos a prensar. La cara se coloca sobre un núcleo ya plano. Conserva esa planitud después del lijado.
Los núcleos cosidos evitan la apertura de juntas. Las chapas se empalman a partir de tiras estrechas. Coser las 2–4 capas exteriores horizontal y verticalmente mantiene las juntas cerradas durante el prensado. Evita huecos bajo la cara y cavidades en los cantos tras el corte.
El adhesivo determina el uso. UF con emisiones E0 resiste unas 6 horas en ebullición. Sirve para muebles e interiores (clase de encolado 1 de EN 314, uso seco). El reforzado con melamina resiste unas 12 horas, normalmente con emisiones E1 (clase 2, uso húmedo). El fenólico WBP se prensa a mayor temperatura, 130–145 °C, para exteriores de clase 3. El ensayo de ebullición comprueba el encolado, no las emisiones. Las emisiones tienen su propio ensayo de laboratorio.
Chapa seca antes del encolado. Secamos las chapas del núcleo al 8–12 % y seleccionamos cada hoja antes de componer. Así las hojas húmedas no llegan al adhesivo y se evitan ampollas en la prensa.
El proceso explica el precio. Dos ofertas con el mismo nombre de producto pueden tener composiciones distintas. Cambian la calidad del núcleo, el método de unión, la preparación de caras, el sistema de adhesivo y la tolerancia. Comparen esos cinco aspectos además del nombre del producto.
Cómo reconocer la fabricación de un tablero contrachapado
Cinco comprobaciones en una muestra o al recibir, sin laboratorio.
- Cuenten las capas en el canto. Un número impar y equilibrado de capas de espesor parecido indica composición cruzada; a 18 mm deberían verse 11–13 capas.
- Busquen huecos y solapes en el núcleo. Juntas abiertas o chapa duplicada en el canto indican un empalmado o composición deficientes.
- Identifiquen la especie del núcleo. Blanco crema indica Styrax y marrón rosado, eucalipto; distintos colores dentro del tablero indican núcleo mixto.
- Midan en varios puntos. Utilicen calibre digital en esquinas y cantos largos; una variación pequeña dentro del tablero indica lijado de calibrado.
- Miren la cara a contraluz. Coloquen el tablero con un ángulo bajo respecto a una luz: líneas o depresiones que se transparentan revelan huecos del núcleo bajo la cara.
| Aspecto | Muebles e interiores | Comercial | Embalajes | Contrachapado fenólico |
|---|---|---|---|---|
| Núcleo | Styrax o eucalipto de calidad A | Núcleo de calidad AB | Núcleo de calidad AB, colocado sin unir | Acacia o eucalipto |
| Unión del núcleo | Empalmado; 2–4 capas exteriores cosidas en ambos sentidos | Colocado o empalmado | Colocado sin unir | Según calidad del fenólico |
| Prensados | Dos prensados: núcleo y después caras | Uno o dos prensados | Un prensado | Prensado del núcleo y después de la película |
| Lijado | Calibrado y lijado fino; listo para UV | Lijado ligero o sin lijar | Sin lijar | Núcleo calibrado y cara de película |
| Adhesivo y emisiones | Adhesivo UF y emisiones E0 de serie; adhesivos MR o WBP y emisiones E1 bajo pedido | Según pedido | Según pedido, frecuentemente E2 | Melamina o fenólico (WBP) |
| Tolerancia de espesor | ±0,2–0,3 mm | ±0,5 mm | ±0,5–1,0 mm | ±0,5 mm |
| Usos habituales | Armarios, muebles, piezas CNC y equipamiento comercial | Construcción general y carpintería | Cajas y palés | Encofrado: unos 12–15 usos con melamina y hasta unos 25 con fenólico |
El último paso
Cada expedición, fotografiada y filmada.
Antes de precintar el contenedor reciben fotos y vídeo de su pedido por correo o WhatsApp. Es el mismo registro que utilizamos para autorizar la expedición. Después se envían los documentos de transporte con el B/L.
- Lecturas de calibre en tableros de cada paquete
- Caras, contracaras y cantos de tableros de muestra
- Paquetes con etiquetas, cantoneras y flejes de acero
- Contenedor durante la carga y completamente cargado
- Factura comercial, lista de empaque, B/L y certificado de origen (EUR.1 para la UE bajo pedido)
- Documentos fitosanitarios y de fumigación cuando los exija el mercado; seguro con CIF
- Expediente EUDR (registros de origen y archivos de geolocalización)
- Pueden enviar su inspector o una agencia independiente antes de cargar
¿Quieren ver sus tableros antes? Soliciten fotos durante la composición o después del primer prensado.
Plazo de producción
De la especificación al contenedor precintado.
La producción comienza tras el anticipo; cantidad y chapa de cara determinan el plazo. Así avanza un pedido desde la especificación hasta el contenedor precintado.
Especificación y muestra
Envíen uso, núcleo, adhesivo, cara, espesor, dimensiones y cantidad. El presupuesto indica composición y tolerancia; muestras gratuitas.
Anticipo y materiales
Tras el anticipo del 30 %, reservamos las chapas del núcleo y de cara. La chapa fina de calidad superior para tableros de 4 mm puede requerir más tiempo.
Fabricación del núcleo y primer prensado
Secado, selección, empalmado, cosido, adhesivo, composición, prensado en frío y caliente y calibrado.
Aplicación de caras y acabado
Reparación del núcleo, caras y segundo prensado, lijado final, escuadrado o corte a medida.
Inspección y embalaje
Control de cada paquete, su inspector si está reservado, embalaje de exportación y borradores de documentos.
Carga y saldo
Carga filmada y enviada, FOB Hai Phong, CFR o CIF; saldo del 70 % contra copia escaneada del B/L.
Lo habitual son cargas mixtas de 1–2 productos; 3–6 por acuerdo.
Capacidad
50.000+ m³ al año: unos 940 contenedores.
Con unos 53 m³ por 40HC, 50.000+ m³ al año equivalen aproximadamente a 940 contenedores. Son unos 75–80 al mes. Uno o varios contenedores mensuales encajan en nuestro calendario habitual. Predominan los tableros para muebles e interiores. Las gamas comercial, para embalajes y fenólica siguen las mismas etapas y controles.
Fábrica de contrachapado en VietnamAntes del pedido
Seis líneas que definen toda la producción.
Estas seis líneas bastan para un presupuesto exacto.
- 01
Uso final
Muebles, armarios, embalajes, encofrados o suelos; interior o exterior.
- 02
Núcleo y unión
Núcleo de Styrax o eucalipto; cosido o no y número de capas.
- 03
Adhesivo y emisiones
Tipo de adhesivo (UF, MR o WBP), emisiones E0 o E1 para su mercado y requisitos de ebullición.
- 04
Caras
Especies de cara y contracara, espesor de chapa, calidad por muestra aprobada, lijado fino y preparación para UV.
- 05
Tablero
Espesor, dimensiones, tolerancia según gama y corte a medida si procede.
- 06
Embalaje y cantidad
Tipo de paquete, etiquetas, cantidad, puerto, documentos e informes de ensayo.
Preguntas de los compradores
Preguntas sobre fabricación de contrachapado.
Respuestas breves a las preguntas más habituales sobre fabricación.
¿De qué está hecho el contrachapado?
Chapas de madera y adhesivo. Nuestros núcleos son de Styrax o eucalipto de plantaciones alrededor de Ha Hoa; las gamas comercial y fenólica también utilizan Acacia. Las caras son EV, chopo, abedul, okumé, pino y otras. UF es habitual, con MR o WBP bajo pedido. Emisiones E0 de serie y E1 bajo pedido.
¿Cuánto tarda en producirse un pedido de contrachapado?
Un pedido de exportación tarda 15–45 días tras el anticipo. La cantidad y la chapa de cara determinan el plazo dentro de ese intervalo. Los tableros de 4 mm requieren más tiempo porque escasea la chapa fina de calidad superior. No rebajamos el estándar para acelerar.
¿Cuánto tiempo permanece el contrachapado en la prensa caliente?
Unos 1 min por mm con adhesivo UF o MR, a 110–120 °C y 8–12 kg/cm²; el fenólico WBP necesita 1,2–1,5 min por mm a 130–145 °C. Un tablero de 18 mm permanece unos 18 min con MR. Las caras para muebles reciben un segundo prensado más corto tras calibrar el núcleo.
¿Por qué el contrachapado tiene un número impar de capas?
Un número impar coloca una capa central con la misma composición a ambos lados. El tablero ejerce tensiones iguales y se mantiene plano. Los tableros de 3–6 mm tienen siempre 5 capas. Los de 18 mm tienen 11–13, habitualmente 11.
¿Para qué sirve el ensayo de ebullición del contrachapado?
Se sumergen muestras en agua hirviendo durante un tiempo establecido. Después se comprueba si las líneas de adhesivo se delaminan. Nuestros tableros UF con emisiones E0 resisten unas 6 horas. Los reforzados con melamina resisten unas 12. Comprueba la resistencia del encolado, no las emisiones de formaldehído.
¿Tipo de adhesivo y clase de emisiones son lo mismo?
No. UF, MR reforzado con melamina o fenólico WBP determinan la resistencia del encolado y al agua. E0 o E1 determinan cuánto formaldehído libera el tablero. La especificación indica ambos: por ejemplo, «adhesivo MR, emisiones E1» o «adhesivo UF, emisiones E0».
¿A qué temperatura se prensa el contrachapado?
La temperatura depende del adhesivo. UF y MR se prensan a unos 110–120 °C y fenólico WBP a 130–145 °C. El tiempo depende del espesor y se comprueba el encolado de cada carga después del prensado.
¿Qué diferencia hay entre contrachapado de uno y dos prensados?
En un prensado, núcleo y caras se prensan juntos. En dos, primero se prensa, calibra y repara el núcleo. Después se encolan y prensan las caras. Dos prensados ofrecen una cara más plana y menos marcado del núcleo. Por eso los utilizamos para muebles.
¿Qué humedad tiene la chapa antes del encolado?
Se seca hasta una humedad adecuada para el adhesivo, 8–12 %. Se retiran las hojas húmedas antes de componer. Los tableros terminados se embalan al 8–12 % para conservar la planitud durante el transporte.
¿Se fabrica contrachapado vietnamita con núcleos de chopo o abedul?
No. Los núcleos vietnamitas son de Styrax, eucalipto, Acacia o mixtos. El contrachapado de abedul y chopo utiliza esas chapas de cara sobre un núcleo vietnamita: el producto toma el nombre de la cara.
¿Qué tolerancia de espesor mantiene el proceso?
Los tableros lijados para muebles e interiores mantienen ±0,2–0,3 mm. El comercial y fenólico, ±0,5 mm; el de embalajes, ±0,5–1,0 mm. Longitud y anchura mantienen ±2 mm.
¿Qué adhesivo debemos elegir?
UF con emisiones E0 para muebles e interiores, con unas 6 horas de ebullición. MR reforzado con melamina para humedad o exteriores, unas 12 horas, habitualmente con emisiones E1. Fenólico WBP para encofrados y tableros de exterior. Indiquen el uso y propondremos el adhesivo.
¿Cómo podemos comprobar que un proveedor fabrica realmente?
Soliciten fotos o vídeo de su propio pedido durante composición, prensado y carga. Comprueben los números de fábrica en los registros de los emisores. Enviamos fotos y vídeo de cada expedición. También pueden enviar un inspector.
¿Podemos enviar un inspector durante la producción?
Sí. Su inspector o una agencia como SGS, Intertek o Bureau Veritas puede acudir durante la producción o antes de cargar. Indiquen la fecha con el pedido para organizarlo.
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Envíen la especificación; planificamos la producción.
Indiquen uso, núcleo, adhesivo, cara, espesor, dimensiones y cantidad. Respondemos con composición, tolerancia y plazo de sus tableros. Lisa responde en unas horas por correo o WhatsApp. Muestras gratuitas.
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